Dans ce podcast Machines Production, nous nous sommes intéressés à la fabrication additive, mais plus globalement à tout le processus de fabrication, du design de la pièce, à son positionnement dans la machine, jusqu’à la simulation du process. Après avoir évoqué les différents procédés de fabrication, nous nous sommes penchés sur toutes les opérations de finition, une fois la pièce imprimée. Sans oublier le contrôle qualité. Bonne écoute.

Dans ce podcast de Machines Production, nous nous sommes intéressés à la formation aux technologies de la fabrication additive. L’impression 3D fera son entrée, pour la première fois, dans les WorldSkills, en France. La compétition nationale des métiers se déroulera du 14 au 16 septembre à Eurexpo Lyon. Les champions de France viseront ensuite un titre lors des mondiaux, en 2024, qui se tiendront également dans la capitale des Gaules. Nous nous sommes penchés sur l’évolution de la fabrication additive dans l’industrie. Et surtout aux compétences qui sont nécessaires pour mieux la maîtriser.

Pour ce podcast de Machines Production, nous nous sommes intéressés à la transition digitale dans les ateliers. Et c’est avec un constructeur français de machines, Mécanuméric, que nous allons illustrer concrètement cette transition. Car ses machines, comprenant une gamme pour le fraisage, la découpe jet d’eau, le laser et le thermoformage, ont été adaptées pour s’intégrer dans un atelier 4.0. Il sera également question de solutions qui aideront les mécaniciens à réussir leur transition digitale. Puis, vous découvrirez que la transition digitale et la transition écologique ne sont pas totalement indépendantes l’une de l’autre. Enfin, un reportage vous emmènera dans les coulisses du constructeur Mécanuméric, à Albi, dans le Tarn. Bonne écoute.

C’est une émission exceptionnelle que Machines Production propose pour cette 18e édition de MPLE. Exceptionnelle, car c’est depuis la banque publique d’investissement Bpifrance, à Paris, que ce podcast a été enregisté, avec la présence en plateau de son directeur général Nicolas Dufourcq, et de Sébastien Gillet, directeur du salon Global Industrie, qui se tiendra du 7 au 10 mars à Eurexpo Lyon. Pourquoi ces deux personnalités sont-elles réunies ? Parce que Nicolas Dufourcq est le président de l’édition lyonnaise du plus grand salon industriel de France. Ensemble, ils évoquent les transitions qui seront nécessaires à notre industrie, pour faire face aux nombreux défis qui l’attendent : qu’ils s’agissent des enjeux énergétiques, écologiques, économiques, numériques ou sociétaux.  Avec la participation du directeur de Bpifrance, qui est considérée comme la banque des entrepreneurs, nous découvrons qu’il existe de nombreux dispositifs pour financer chacune de ces transitions. Et que les solutions technologiques qui permettront de les mettre en œuvre, c’est au salon Global Industrie qu’elles seront mises en avant. Nicolas Dufourcq profite de cette émission pour nous parler du plan stratégique 2023-2025 de Bpifrance, qui reposera sur deux piliers : la décarbonation et la réindustrialisation.

C’est en la rendant plus attractive que nous réussirons à réenchanter l’industrie française et en dépoussiérer son image. C’est l’objectif de cette 17e émission de Machines Production. Car il ne faut pas oublier que l’objectif, poursuivi à la fois par les industriels et le gouvernement, est d’embaucher 70 000 jeunes, qu’il faudra bien finir par convaincre que travailler à l’usine est loin d’être « has been ». Et plus de la moitié de ces postes sont à pourvoir dans la métallurgie.  Les observateurs assurent que le combat sera gagné que si l’on ouvre l’industrie vers l’extérieur, en montrant concrètement ce qu’on y fait à l’intérieur. Sous l’angle de l’industrie 4.0, peut-on rendre nos usines plus sexy ? C’est ce que nous avons voulu savoir dans MPLE#17. D’abord, en évoquant la Hexagon Machine Trainer, véritable simulateur de machine-outil que certains centres de formation ont déjà décidé de se doter. Ressemblant à une machine-outil, avec sa commande numérique et sa verrine lumineuse, elle est capable de simuler un usinage dans les mêmes conditions de la réalité, avec les bruits et risques de collisions. Un outil d’apprentissage attrayant pour les jeunes, qui auront ainsi entre les mains un appareil qui s’apparente davantage à ceux qu’ils utilisent dans leur quotidien. Rendant la machine-outil finalement plus ludique qu’elle ne l’est en réalité. Pour rendre notre industrie plus sexy, quoi de mieux qu’une poussée d’adrénaline sur le terrain d’une grande compétition. Plus grand concours des métiers au monde, la WorldSkills Competition permet « aux meilleurs jeunes professionnels de chaque pays de se mesurer les uns aux autres lors d’épreuves », selon l’organisation de formation professionnelle. L’objet principal étant de valoriser les métiers et l’ensemble des filières de formation professionnelle qui y conduisent. Cela va des métiers du bâtiment à ceux de l’industrie. Et cette compétition vient donner une « image concrète, vivante et conforme à la réalité des métiers d’aujourd’hui », indique-t-on au sein du comité des WorldSkills en France. « Nos métiers ont besoin d’attractivité, on ne peut pas passer à côté d’un événement qui les valorise autant », soulignait, dans les colonnes de L’Usine nouvelle, Bruno Voland, PDG de TRA-C, président de l’UIMM Lyon-Rhône et vice-président de WorldSkills France. De l’usage d’une machine-outil simulée à celle, bien réelle, employée dans le cadre d’une compétition valorisant le métier d’usineur, deux solutions qui vont rendre notre industrie encore plus attractive. C’est à découvrir dans “Machines Production L’Émission”.

La flambée des prix de l’électricité est une préoccupation de trop pour les entreprises de mécanique, déjà touchées par les délais d’approvisionnement en matière première, la pénurie de main-d’œuvre, notamment. En effet, la crise énergétique frappe de plein fouet toute l’industrie.  Sur le marché, le prix de gros du mégawattheure se situe actuellement autour de 100 euros alors qu’il n’était que de 42 euros en 2019. Et les cotations futures ne vont pas en s’arrangeant, puisqu’on parle de 600 à 1 000 euros le mégawattheure en 2023. Dans ce podcast, nous nous intéressons à la dépendance des mécaniciens à l’énergie électrique. Avec nos experts en plateau, nous nous sommes interrogés sur les équipements de production les plus énergivores dans un atelier de mécanique. Mais aussi sur les améliorations technologiques qui ont permis de les rendre plus économes en consommation électrique. Vous découvrirez que l’on peut agir sur le process d’usinage pour limiter la consommation électrique de sa machine-outil. Mais au-delà des moyens de production, n’existe-t-il pas d’autres leviers pour faire davantage d’économies, en prévision de l’hiver ? Eclairage LED, isolation des bâtiments, moteurs électriques plus économes, récupération de la chaleur fatale émise par les équipements… Des pistes d’actions pour réduire sa consommation existent bel et bien. Il existe également une panoplie d’aides aux entreprises qui doivent faire face à cette crise énergétique. Et des dispositifs viennent également d’être mis en place pour accompagner les industriels qui souhaitent réduire leurs coûts énergétiques. Dispositifs qui ne concernent pas que les entreprises dites « énergo-intensives ». Enfin, comment transformer cette crise de l’énergie en opportunité ? Comment les entreprises devront-elles s’y prendre pour moins dépendre des coûts de l’énergie ? Pour y répondre, trois experts : Viet-Long Duong, directeur de projet économie circulaire et décarbonation au Cetim, le centre technique des industries mécaniques, Antoine Beauvois, chef de mission au sein du comité stratégique de filière les Nouveaux Systèmes Energétiques (NSE) et William Mayance, directeur général de Tungaloy fabricant d’outils coupants. Dans les ateliers, ce sont bien évidemment les procédés industriels, tels que la mécanique, l’usinage, le décolletage qui nécessitent le plus d’énergie électrique, qui représentent 40 à 50 % de la consommation d’électricité, souligne Viet-Long Duong, directeur de projet économie circulaire et décarbonation au Cetim, le centre technique des industries mécaniques. Agir sur l’outil coupant pour moins consommer d’électricité sur sa machine-outil, c’est l’une des pistes évoquées par William Mayance. Le directeur général de Tungaloy France, un fabricant japonais d’outils coupants, offre des solutions qui vont permettre aux usineurs de jouer sur la productivité : « Produire une pièce en moitié moins de temps, c’est autant d’énergie qui n’est pas consommée pour produire, dit-il. On va également proposer, grâce à de nouvelles technologies d’outils, des stratégies d’usinage qui vont consommer moins d’énergie au niveau des broches des machines-outils. » Du côté des Nouveaux systèmes énergétiques (NSE), un comité stratégique de filière, l’action « Je décarbone » se décline en deux leviers, nous dit Antoine Beauvois, chef de mission NSE. Une plateforme en ligne qui a été lancée, cet automne, en direction des « émetteurs de besoin de décarbonation et/ou d’économie d’énergie ». Elle référence plusieurs centaines d’entreprises (550 à ce jour) qui proposent « des solutions techniques ou méthodologiques publiques et privées pour la décarbonation et les économies d’énergie ». Et parmi lesquelles, le système de pilotage de la consommation énergétique. Il s’agit, plus concrètement, de systèmes numériques qui permettent de mesurer, d’analyser et d’optimiser la consommation d’un équipement et d’une machine.

Alors que l’industrie recrute à tour de bras et que des milliers d’emplois restent non pourvus, faute de candidats qualifiés, voire même de candidats tout court, quels sont les métiers de la mécanique les plus en tension ? C’est ce que nous avons voulu savoir dans ce nouveau podcast. D’un état des lieux de la situation de l’emploi, nos experts en expliquent ensuite les causes et livrent quelques pistes de solutions. Avec la participation de Cyril Aujard, président du Coffmet, le Comité français pour la formation à la mesure tridimensionnelle et de Nicolas Parascandolo, délégué général adjoint d’Evolis, l’organisation professionnelle des créateurs de solutions industrielles. Dans le top cinq de l’UIMM des métiers les plus recherchés dans l’industrie, en 2020, on trouvait notamment le métier de régleur, chaudronnier et celui d’ingénieur. Pour Nicolas Parascandolo, l’industrie mécanicienne est confrontée à deux grands enjeux : « D’un côté, c’est une activité très traditionnelle, avec des métiers historiques, comme celui de soudeur, d’ajusteur. Et tous les techniciens qui travaillent au pied des machines dont les compétences s’acquièrent avec le temps, l’expérience et la transmission. Et d’un autre côté, notre industrie est aussi en pleine phase de transformation avec des innovations. Donc on parle beaucoup de l’industrie du futur. On l’appelle aussi dans d’autres pays, en Allemagne par exemple, l’industrie 4.0. Des innovations qui apportent aussi de nouvelles compétences, et de nouvelles obligations. Un millefeuille technologique qui va s’élargir avec du digital, des nouvelles technologies comme la fabrication additive, de l’automatisation qui devient de plus en plus présente. » Ainsi, pour le délégué général adjoint d’Evolis, l’industrie mécanique doit à la fois continuer de faire valoir et de porter ces métiers « traditionnels » où il est difficile de trouver des candidats et s’ouvrir sur des nouvelles compétences. « Le paradigme est un peu compliqué. D’où la présence de ces métiers en tension qui est de plus en plus qui pèse dans cette industrie mécanisée », décrypte Nicolas Parascandolo. Pour le président du Coffmet, c’est le métier de métrologue qui manque tant aux mécaniciens. Et c’est dans le domaine de la métrologie tridimensionnelle que les besoins sont les plus importants, qu’il s’agisse de technologies laser, capteurs chromatiques, mais également de photogrammétrie et autres scanners 3D, énumère Cyril Aujard. Alors que la fabrication additive est de plus en plus présente dans les sites de production, les entreprises doivent faire appel à la technologie du rayon X, telle que la tomographie, pour le contrôle dimensionnel non destructif de pièces imprimées. Evolis et Coffmet projettent de créer une académie dédiée aux métiers de la métrologie. Car « il n’y a pas une journée où je ne rencontre pas un dirigeant ou un responsable qualité ou métrologie, qui n’ait pas un problème de recrutement. On se doit de trouver des solutions au même titre que certaines sociétés vont créer leur propre école, parce que cela devenait vitale pour elles, en cas de reprise, d’avoir des candidats avec un bon niveau de compétences, explique Cyril Aujard. L’idée de la Metrology Academy, c’est de proposer des cycles courts de 450 heures de formation spécifique aux métiers de la métrologie. Et il n’y a pas un programme aujourd’hui qui permet de proposer cela. Même en licence spécialisée, on n’a pas 450 heures dédiées à la mesure tridimensionnelle, à la photogrammétrie ou au contrôle par rayons X. »

Alors que l’avion du futur sera neutre en carbone, quelles nouvelles technologies seront nécessaires pour le construire ? De la fabrication additive aux nouveaux matériaux qu’il faudra usiner, l’avion décarboné devra faire appel à de nouvelles technologies. Si l’impression 3D offrira davantage de possibilité en matière de design et d’optimisation des formes, elle sera également sollicitée pour l’allègement des avions. Après une phase transitoire où les avions de transport seront hybrides, c’est-à-dire fonctionnant partiellement à l’électrique, et avec un probablement un biocarburant, les constructeurs développeront un appareil à zéro émission, à hydrogène. Mais là, il faudra relever de nouveaux défis technologiques, notamment pour le stockage de ce gaz à l’état liquide, qui n’est pas sans danger. Dans ce podcast, nous recueillons le témoignage de Samuel Cutullic, directeur général adjoint de NAE, le réseau Normandie Aéro Espace et de Christophe Tisserand, directeur du développement commercial chez MMB Volum-e. Si les pièces critiques imprimées en 3D ne sont pas légion dans l’aéronautique ou le spatial, il est certain que les constructeurs auront de plus en plus recours à cette technologie de fabrication, une fois arrivée à maturité. Mais déjà ArianeGroup a franchi le pas avec une croix de cardan destinée au système propulsif d’Ariane 5. Une pièce que notre invité, Christophe Tisserand, directeur du développement commercial chez MMB Volum-e, a bien voulu apporter pour cette émission consacrée à l’aéronautique. Bien sûr, le recours à la fabrication additive sera l’une des clés de la réussite de l’avion du futur, qui sera, très certainement, un appareil n’émettant plus aucun milligramme de CO2. Et c’est le poids qui restera l’ennemi des constructeurs. En s’appuyant sur la fabrication additive, les constructeurs vont « rechercher des gains de poids, mais aussi des gains de performance, qui peuvent ensuite engendrer des gains de poids », évoque, sur notre plateau, Christophe Tisserand. Et d’expliquer qu’une pièce imprimée pourrait posséder les mêmes performances qu’une pièce plus grande, produite de manière conventionnelle. Et en matière d’assemblage de pièces, l’additif rendra bien des services. Pour M. Tisserand, un ensemble mécanique, qui serait constitué de plusieurs pièces produites séparément puis assemblées, pourra être directement imprimé. Samuel Cutullic, directeur général adjoint de NAE (Normandie Aéro Espace), un réseau d’acteurs du domaine aéronautique et spatial, également invité sur notre plateau, affirme que l’enjeu de la fabrication additive est l’allègement. Pour lui, la décarbonation dans l’aéronautique passera, dans un premier temps, par une réduction de la masse d’un avion, « pour moins consommer ». Et « grâce à la fabrication additive, « nous allons optimiser les pièces. C’est un réel levier », pour construire l’avion du futur. Avant que l’avion à hydrogène ne prenne son envol, nous pouvons imaginer qu’il sera hybride, fonctionnant partiellement à l’électricité. A ce stade-là, quelles technologies seront nécessaires pour le fabriquer ? « On va avoir une première étape 2032-2035 avec un avion hybride », répond Samuel Cutullic. C’est-à-dire, un avion propulsé à la fois par un turboréacteur ou un turbopropulseur alimenté par du biocarburant type SAF, et un moteur électrique. Il y aura des enjeux liés aux nouveaux matériaux et aux nouvelles technologies qui seront intégrés dans l’avion hybride.

Pour ce podcast consacré au décolletage, c’est une édition exceptionnelle que nous vous proposons, puisque nous avons installé nos micros dans les ateliers du Centre technique des industries mécaniques (Cetim), au cœur de l’ID Center, le technocentre du décolletage, situé à Cluses, en Haute-Savoie. Avec nos invités, nous abordons les nouveaux enjeux de cette industrie vieille de trois siècles. Si la crise sanitaire due à l’épidémie de Covid-19 ne semble pas avoir trop sévèrement affecté l’activité du décolletage dans la vallée de l’Arve, les effets rebonds de cette crise inédite sont bel et bien palpables. A cela se sont ajoutés les conséquences de la guerre en Ukraine. Si les décolleteurs ne sont pas à leur première crise, il y en a eu beaucoup depuis l’industrialisation de cette activité, au départ, artisanale, les problèmes rencontrés liés à la hausse des coûts de l’énergie, des matières premières et de la pénurie de certains métaux secoue cette industrie, essentiellement composée de TPE et PME familiale. Autre phénomène inquiétant pour les décolleteurs : la mutation de la filière automobile vers l’électrique va réduire, d’ici ces prochaines décennies, comme peau de chagrin, les carnets de commandes. Les véhicules à propulsion thermique étant composés d’un grand nombre d’organes mécaniques. Bref, un énorme chantier attend le Syndicat national du décolletage (SNDEC), celui de diversifier son activité, qui dépendait, il n’y a pas si longtemps, de l’automobile, puisque ce secteur-là représentait 65 % du chiffre d’affaires du décolletage en France. Mais alors vers quels secteurs les décolleteurs doivent-ils se tourner ? Leurs équipements de production et leur organisation sont-ils adaptés pour répondre à de nouveaux marchés ? Quelle stratégie faut-il déployer pour réussir cette transformation ? Et quelles réponses technologiques le Cetim peut-il apporter aux décolleteurs désireux de transformer leur mode de production ? Décryptage avec Camille Pasquelin, directrice du Syndicat national du décolletage, Alain Appertet, président du Syndicat national du décolletage et PDG de Sunap Décolletage et Stéphane Maniglier, délégué régional du Centre technique des industries mécaniques (Cetim). Venant compléter cet échange, un reportage vous emmène dans les ateliers du Cetim, au cœur du bâtiment ID Center à Cluses, en Haute-Savoie. « C’est ici que l’on travaille sur l’industrie de demain », explique Stéphane Maniglier, directeur régional du Cetim. Le Centre technique des industries mécaniques met au point de nouveaux concepts, des machines-outils plus intelligentes, de nouveaux process de fabrication, qui, ensuite, seront transférés vers les industriels. « Ces process pourront être reliés à des jumeaux numériques, à de l’intelligence artificielle », glisse notre guide. En donnant corps à l’atelier connecté, où l’on viendra récupérer toutes les données sur les machines-outils, on pourra ainsi anticiper les évolutions technologiques, justifie Stéphane Maniglier. Les compétences sont également évaluées au sein des ateliers du Cetim : « Nous accompagne les salariés, les personnels en transition professionnelle, avec une large offre de formation permettant d’acquérir des compétences attendues par les filières industrielles qui sont actuellement en pleine mutation technologique, digitale, énergétique, environnementale », confie Pascal Roger, responsable commercial de la Cetim Academy. Bonne écoute.

Ce nouvel épisode est consacré au lean manufacturing. Version occidentale du système de production Toyota (TPS), il s’agit une démarche visant à améliorer la qualité et accroître la productivité, en cherchant à éliminer les gaspillages dans les processus. En appliquant ce concept, l’entreprise peut espérer augmenter sa capacité de production, tout en réduisant ses coûts et ses temps de cycle. S’appuyant sur la compréhension des besoins des clients, le lean est une méthode qui permet aux entreprises qui s’en emparent, de mettre en place « les bonnes pratiques, en mesurant les performances et en améliorant les processus afin de poursuivre le cycle d’élimination des déchets des processus opérationnels », peut-on lire dans le livre blanc « Développer la fabrication lean grâce au MES », édité par Dassault Systèmes. Reposant sur les concepts du « juste à temps » et du « zéro stock », considérés comme une référence en termes d’efficacité dans la gestion d’une entreprise, le lean peut-il être considéré comme un outil de management efficace pour résister et s’adapter aux perturbations liées par les crises économiques ? A écouter dans ce podcast, les témoignages de Franck Duc, expert en lean management, fondateur de Kommon Sense et co-auteur de « Pro en lean », aux éditions Vuibert, de Didier Dumont, expert en lean management et fondateur de BEM Consulting et de Maxime Thonnérieux, directeur de la Business Unit Produits chez ACI Groupe. Dans un contexte de morosité économique, où le secteur de la mécanique subit les conséquences de la pandémie et de la guerre en Ukraine, les entreprises « lean » s’en sortent-elles le mieux ? « Il ne faut pas vendre du rêve, prévient Franck Duc, co-auteur de Pro en lean (éditions Vuibert). Aujourd’hui, la crise est la même pour tout le monde. Par contre, on peut la vivre totalement différemment. Quand on fait du lean, on résout des problèmes au quotidien. On s’affûte de jour en jour à les résoudre de manière beaucoup plus proactive et de manière de plus en plus efficiente ». Et pour Franck Duc, si on doit trouver un avantage aux crises, c’est celui d’y trouver « une somme de problèmes et donc des opportunités pour des entreprises lean à les relever ». Et le lean est plutôt un moteur dans de telles situations, car le « mouvement lean » est favorable quand il s’agit de prendre rapidement « d’autres orientations », ou de « changer de positionnement ». Si on image la mise en œuvre du lean dans l’atelier de production, il peut aussi se déployer bien au-delà. Didier Dumont y voit, au travers d’une approche financière, une manière « d’acculturer les entreprises au suivi de la performance et non pas dédier la performance une fois par mois. C’est tous les jours qu’on doit s’intéresser à la performance industrielle de la production, tout comme aux indicateurs financiers ». Pour Maxime Thonnérieux, il ne faut pas non plus le voir comme la solution miracle en temps de crise, tout en reconnaissant qu’une entreprise qui aurait « les principes fondamentaux du lean dans son ADN », sera « mieux armée, ça c’est sûr ». Notre reportage est consacré à deux solutions Dassault Systèmes s’inscrivant dans une philosophie Lean : DELMIAWorks et 3DLean sont à découvrir au Campus Fab de Bondoufle (Essonne), la plateforme de formation aux nouvelles technologies industrielles. L’objectif de DELMIAWorks est de superviser les opérations de production pour aller vers l’excellence opérationnelle. 3DLean permet aux équipes de trouver de nouvelles façons d’innover en les réunissant autour d’un tableau interactif. La solution guide les utilisateurs à l’analyse et la résolution de problèmes, quel que soit l’endroit où ils travaillent.