La flambée des prix de l’électricité est une préoccupation de trop pour les entreprises de mécanique, déjà touchées par les délais d’approvisionnement en matière première, la pénurie de main-d’œuvre, notamment. En effet, la crise énergétique frappe de plein fouet toute l’industrie.  Sur le marché, le prix de gros du mégawattheure se situe actuellement autour de 100 euros alors qu’il n’était que de 42 euros en 2019. Et les cotations futures ne vont pas en s’arrangeant, puisqu’on parle de 600 à 1 000 euros le mégawattheure en 2023.

Dans ce podcast, nous nous intéressons à la dépendance des mécaniciens à l’énergie électrique. Avec nos experts en plateau, nous nous sommes interrogés sur les équipements de production les plus énergivores dans un atelier de mécanique. Mais aussi sur les améliorations technologiques qui ont permis de les rendre plus économes en consommation électrique. Vous découvrirez que l’on peut agir sur le process d’usinage pour limiter la consommation électrique de sa machine-outil.

Mais au-delà des moyens de production, n’existe-t-il pas d’autres leviers pour faire davantage d’économies, en prévision de l’hiver ? Eclairage LED, isolation des bâtiments, moteurs électriques plus économes, récupération de la chaleur fatale émise par les équipements… Des pistes d’actions pour réduire sa consommation existent bel et bien.

Il existe également une panoplie d’aides aux entreprises qui doivent faire face à cette crise énergétique. Et des dispositifs viennent également d’être mis en place pour accompagner les industriels qui souhaitent réduire leurs coûts énergétiques. Dispositifs qui ne concernent pas que les entreprises dites « énergo-intensives ».

Enfin, comment transformer cette crise de l’énergie en opportunité ? Comment les entreprises devront-elles s’y prendre pour moins dépendre des coûts de l’énergie ? Pour y répondre, trois experts : Viet-Long Duong, directeur de projet économie circulaire et décarbonation au Cetim, le centre technique des industries mécaniques, Antoine Beauvois, chef de mission au sein du comité stratégique de filière les Nouveaux Systèmes Energétiques (NSE) et William Mayance, directeur général de Tungaloy fabricant d’outils coupants.

Dans les ateliers, ce sont bien évidemment les procédés industriels, tels que la mécanique, l’usinage, le décolletage qui nécessitent le plus d’énergie électrique, qui représentent 40 à 50 % de la consommation d’électricité, souligne Viet-Long Duong, directeur de projet économie circulaire et décarbonation au Cetim, le centre technique des industries mécaniques.

Agir sur l’outil coupant pour moins consommer d’électricité sur sa machine-outil, c’est l’une des pistes évoquées par William Mayance. Le directeur général de Tungaloy France, un fabricant japonais d’outils coupants, offre des solutions qui vont permettre aux usineurs de jouer sur la productivité : « Produire une pièce en moitié moins de temps, c’est autant d’énergie qui n’est pas consommée pour produire, dit-il. On va également proposer, grâce à de nouvelles technologies d’outils, des stratégies d’usinage qui vont consommer moins d’énergie au niveau des broches des machines-outils. »

Du côté des Nouveaux systèmes énergétiques (NSE), un comité stratégique de filière, l’action « Je décarbone » se décline en deux leviers, nous dit Antoine Beauvois, chef de mission NSE. Une plateforme en ligne qui a été lancée, cet automne, en direction des « émetteurs de besoin de décarbonation et/ou d’économie d’énergie ». Elle référence plusieurs centaines d’entreprises (550 à ce jour) qui proposent « des solutions techniques ou méthodologiques publiques et privées pour la décarbonation et les économies d’énergie ». Et parmi lesquelles, le système de pilotage de la consommation énergétique. Il s’agit, plus concrètement, de systèmes numériques qui permettent de mesurer, d’analyser et d’optimiser la consommation d’un équipement et d’une machine.