Des sédiments marins dans nos salles de bain avec Gwilen - Innomatters, le podcast où la matière s'écoute et se réinvente | Innomatters

Description

Et si les sédiments marins devenaient une matière à valoriser, et s'invitait, par exemple, dans nos salles de bain ?

Dans cet épisode d’Innomatters, nous partons à la rencontre de Gwilen, une entreprise bretonne née autour d’une problématique locale : l’envasement de la Vilaine.

Avec Yann Santerre, fondateur de Gwilen, nous découvrons comment des sédiments marins peuvent être transformés en matériau et trouver leur place dans de nouveaux usages, notamment pour l’aménagement intérieur.

Un épisode qui explore le lien entre territoire, ressource et expérimentation. Une manière de montrer comment une contrainte environnementale peut devenir le point de départ d’une réflexion nouvelle sur la matière.

Un épisode à écouter partout, même dans nos salles de bain 🧼

L'Institut technologique FCBA lance #Innomatters, son nouveau podcast consacré aux matériaux innovants.
𝗜𝗻𝗻𝗼𝗺𝗮𝘁𝘁𝗲𝗿𝘀, 𝗰’𝗲𝘀𝘁 𝗹𝗲 𝗽𝗼𝗱𝗰𝗮𝘀𝘁 𝗼𝘂̀ 𝗹𝗮 𝗺𝗮𝘁𝗶𝗲̀𝗿𝗲 𝘀’𝗲́𝗰𝗼𝘂𝘁𝗲 𝗲𝘁 𝘀𝗲 𝗿𝗲́𝗶𝗻𝘃𝗲𝗻𝘁𝗲.

Pour cette première saison, nous partons à la rencontre d’acteurs engagés dans le développement des matériaux biosourcés : des matériaux utiles, des matériaux solutions, qui ouvrent de nouvelles perspectives pour concevoir, produire et construire autrement.

À travers chaque épisode, nous naviguons de connaissances en intuitions pour mieux comprendre ce que ces matériaux changent déjà dans nos pratiques, et ce qu’ils pourraient rendre possible demain.

Une création originale de l'Institut technologique FCBA et de son équipe #Innovathèque, pensée pour celles et ceux qui veulent capter les signaux faibles, interroger les usages et repousser les limites de nos savoirs.

Podcast animé par Justine Rouger et Alice Huchon Colunga

Avec le soutien du CODIFAB

Enregistré à l'Innovathèque

Hébergé par Ausha. Visitez ausha.co/politique-de-confidentialite pour plus d'informations.

Transcription

Speaker #0
« Innomatters, le podcast où la matière s'écoute et se réinvente. Innomatters.
Speaker #1
Innomatters.
Speaker #0
Innomatters. » Aujourd'hui, on part à la rencontre d'une entreprise qui transforme les sédiments marins en matériaux. Une composition noble et locale, la base même d'un mode de production plus durable. Gwilen est une aventure née dans le plus long fleuve breton, la Vilaine, là où depuis la construction d'un barrage dans les années 70, cette estuaire s'est progressivement envasée. Aujourd'hui, on estime qu'il faudrait extraire environ 100 000 m3 de sédiments chaque année pour qu'il retrouve son aspect naturel. Alors, comment naît de cette problématique d'envasement un matériau pour fabriquer des objets qui se retrouvent dans nos maisons ? Pour résoudre cette intrigue, je reçois aujourd'hui Yann Santerre, fondateur de Gwilen, qui va nous raconter comment ces sédiments marins se transforment en une matière peu énergivore lors de son processus de transformation, protège l'écosystème marin et évite l'étouffement de la biodiversité. Bonjour Yann.
Speaker #1
Bonjour.
Speaker #0
Merci d'être avec nous aujourd'hui. Pour commencer cet épisode, est-ce que tu peux te présenter, présenter l'entreprise et le produit Gwilen ?
Speaker #1
Oui, volontiers. Merci pour la présentation très synthétique. Alors moi je suis Yann Santerre, fondateur de Gwilen, je suis architecte ingénieur de formation, donc j'ai travaillé quelques années comme ingénieur structure puis comme architecte, avant de lancer le projet Gwilen fin 2017, les premiers essais de transformation sur les sédiments de dragage, comme tu l'as bien expliqué sur l'estuaire de la Vilaine, et on a créé une société début 2020 avec Mathieu Cabannes, qui pour but on s'est dit qu'on avait suffisamment d'éléments. pour se lancer dans ce projet et surtout une ressource suffisante parce qu'au-delà de l'histoire de la Vilaine, c'est une ressource qui est considérable. Tu l'as dit, l'impact sur la biodiversité est très important et c'est une ressource qui est à l'échelle du secteur du bâtiment que l'on adresse. C'est vraiment ce qui nous a convaincus de nous dire qu'il faut qu'on essaye de faire quelque chose parce que ça peut vraiment avoir un impact à l'échelle du secteur du bâtiment. Donc c'est ce qui nous a poussé à créer la société. Aujourd'hui, nous sommes trois associés. On a été rejoints par ma sœur il y a trois ans. En bon breton, on entreprend en famille et donc on est trois associés, on a à peu près 12 personnes, 13 depuis hier, on recrute des gens là en production. Voilà et on a plusieurs activités, on va en parler, mais notamment la commercialisation sur des produits de carrelage, aménagement intérieur, mais on a aussi des développements sur des phases plus industrielles et c'est vraiment la vocation de Gwilen de développer une solution industrielle et un substitut aux produits de construction traditionnels que sont le béton et la terre cuite.
Speaker #0
Donc du coup, vous habitez pas loin du fleuve de la Vilaine et vous avez vu ces sédiments de dragage. C'est pas quelque chose qu'on voit tous les jours, ou alors peut-être qu'on s'en rend même pas compte. Mais comment vous avez découvert déjà cette matière première pour en faire ensuite quelque chose de concret ?
Speaker #1
Oui, effectivement. En fait, il y a même beaucoup de gens qui vivent sur le littoral qui ignorent complètement qu'il y a des sédiments qui sont dragués, alors essentiellement dans les ports. En réalité, toutes les infrastructures qui ralentissent les courants créent de la sédimentation. Les ports particulièrement, parce qu'un port il est conçu pour protéger les bateaux, donc on cherche à ralentir les courants, diminuer la houle. Donc de fait, les sédiments viennent se déposer dans le fond, créer de l'envasement. Donc en quelque sorte, un port bien conçu s'envase, c'est un peu le rôle du port. Et donc c'est aussi un problème qui touche tous les ports dans le monde, et moi j'ai grandi effectivement sur les rives d'un estuaire, l'estuaire de la Vilaine. On y a construit un barrage dans les années 70 à Arzal, pour constituer une importante réserve d'eau douce. C'est un vrai besoin de territoire et donc ça pose aussi des questions de rapport à l'infrastructure parce que quand j'ai lancé ce projet, je suis allé chercher des sédiments sur le bord de l'estuaire, j'ai contacté le TPB qui gère l'estuaire de la Vilaine et en fait j'ai senti qu'il y avait un changement de génération mais juste d'une vingtaine d'années. Moi j'ai grandi dans les années 90, il y avait des associations qui protégeaient l'environnement, qui faisaient des marches lors des très grandes marées basses pour montrer à quel point... le barrage avait envasé l'estuaire au point qu'il pouvait être traversé lors des grandes marées. Ils faisaient des actions pour montrer que l'infrastructure avait un impact sur l'écosystème. C'est une zone naturelle, il y a des marées, c'est une zone protégée, Natura 2000, etc. Les gens qui géraient l'estuaire quand j'ai commencé ce projet étaient un peu de ma génération où on n'a jamais connu l'estuaire « naturel » . Cette infrastructure construite dans les années 70 a créé un nouvel équilibre entre la nature et l'infrastructure. Il y a des oiseaux nicheurs qui sont revenus s'installer, il y a une polérisation des bords de l'estuaire qui fait qu'il y a de nouveaux écosystèmes qui s'installent. Et finalement, l'infrastructure devient une partie de la nature. C'est un rapport au temps qu'on aime bien questionner. C'est toute cette réflexion du lien qu'ont nos sociétés à la nature. au travers de l'infrastructure. Donc on ne remet pas ça en question, on essaie plutôt de se dire comment on peut faire en sorte que nos infrastructures marchent mieux avec la nature et comment saisir ce qui aujourd'hui est un défaut ou un problème, comment en faire des opportunités pour mieux faire et faire différemment.
Speaker #0
Et donc pour bien comprendre, ce sédiment marin, concrètement c'est quoi ? C'est des algues ? C'est des coquillages ? Décomposé, qu'est-ce qu'il y a à l'intérieur ? Qu'est-ce qui, à la base, comment ça se fabrique naturellement ?
Speaker #1
Oui, alors c'est un matériau qui est assez composite. Les principaux composants, on peut dire, c'est essentiellement minéral. Donc des argiles, des limons, pour les fractions les plus fines, des sables ou des graviers. Ça, ça dépend beaucoup des régimes de courant. En fait, si on a des courants relativement forts, les fractions les plus fines ne vont pas se déposer. Donc ça, ça dépend vraiment de la configuration du porc. Donc ça c'est pour la partie minérale et effectivement ensuite on a des déchets coquillés, des résidus d'algues et puis on a du sel. Nous on traite des sédiments marins, donc portuaires, donc il y a toujours des résidus de sel dans ce que l'on récupère. Donc ça c'est les composantes principales qui sont dans des proportions assez variables d'un port à l'autre, à la fois dans les quantités relatives des différents éléments, mais aussi dans leur qualité. si on parle de la minéralogie par exemple on a des Des types d'argile différents, on a des granulométries aussi différentes. Donc c'est un matériau assez composite et assez variable sur le territoire et dans les différentes infrastructures avec lesquelles on travaille.
Speaker #0
Ok, ça marche. Et du coup, cette matière est plutôt un déchet dans le sens où elle gêne l'usage des infrastructures. Parfois, ça peut envaser les ports et donc devient un problème pour leur utilisation. Sur la biodiversité, c'est quoi l'impact ?
Speaker #1
Sur la biodiversité, l'impact est un peu indirect. Aujourd'hui, il n'y a aucune solution de valorisation à terre. Il y a quelques solutions locales. On fait de l'amendement agricole dans certains territoires. Une autre raison, ça peut être de restructurer des sols très sableux. Par exemple, on peut avoir besoin de fractions argileuses pour moins s'éroder. Ça, c'est une des pistes. Il y a eu quelques pistes aussi sur la valorisation dans du TP. Ça coûte très cher à traiter. Il faut assécher les sédiments. C'est essentiellement argileux, donc ça ne peut pas trop sécher. Ça coûte très cher, c'est des matériaux pondéreux, donc c'est très compliqué de les déplacer. C'est aussi très compliqué de coordonner des opérations de travaux routiers avec des opérations de dragage. C'est des entités territoriales et des projets assez long terme, et à quelques mois après, ça ne tombe jamais au moment. On a compris qu'il y avait une vraie difficulté à avoir de la visibilité pour les gestionnaires portuaires, qui se retrouvent à 90% en France à clapper leurs sédiments en mer. Le clapage, c'est l'action de récupérer le sédiment, on le met dans une barge, la barge part au large, donc il y a des zones qui sont définies par les préfectures maritimes, et puis la barge ouvre le fond, on déverse les sédiments. Donc ça c'est très réglementé, ce qui est aussi très lourd pour les gestionnaires portuaires, parce qu'ils doivent créer des dossiers, obtenir des autorisations, etc. Donc les grands ports maritimes ont souvent les moyens et les ressources internes pour gérer ce genre de dossier. Les ports de taille intermédiaire ou les petits ports de pêche-plaisance, ils n'ont pas forcément les ressources techniques pour le faire correctement, ça leur coûte très cher, ça prend beaucoup de temps, et donc ils sont en situation un peu de blocage. Et donc l'impact sur la biodiversité, c'est justement le clapage. Mais de plus en plus, la réglementation a tendance à pousser les gestionnaires porteurs à les ramener à terre, parce que quand on les clape en mer, on crée de la turbidité, on crée des espèces de grands nuages sous-marins de sédiments, ce qui peut avoir un impact sur des organismes filtrants. C'est des sujets assez complexes, mais globalement, la réglementation au niveau de l'État, il y a la loi Leroy notamment sur l'économie bleue qui est rentrée en application à début 2025, qui incite en tout cas les gestionnaires portuaires à ramener leurs sédiments à terre. Mais l'avantage de notre solution par rapport à du TP ou des solutions à valorisation agronomique, c'est qu'on a une prédictibilité à la fois dans les rythmes d'envasement. et du coup dans la capacité d'une unité à retraiter ces sédiments. Donc on pourrait dimensionner des unités adaptées et proposer un exutoire long terme aux gestionnaires portuaires et donc une visibilité, ce qui leur permet aussi des économies parce que ça coûte très cher à la collectivité. L'opération de dragage aujourd'hui, c'est du dragage. Quand ils ramènent à terre, c'est une opération de ressuyage pour enlever le maximum d'eau. Souvent il y a du transport et puis ensuite il y a du stockage définitif. Donc toutes ces étapes ont un coût. nous on vient couper une partie de ses coûts. Et en plus, on offre de la prédictivité qui peut faire aussi des économies pour la collectivité. Donc, c'est un de nos objectifs aussi d'avoir un projet vraiment territorial et qui fasse de ces nouvelles ressources des opportunités pour les ports.
Speaker #0
Oui, d'accord. On va pouvoir y revenir plus en détail sur vos objectifs et comment ça se passe. Du coup, sur la partie stockage à terre de ces sédiments, donc le dragage On récupère les sédiments, ensuite on les assèche au maximum. Tu as parlé de stockage définitif, ça veut dire qu'ils sont mis quelque part et personne n'en fait rien ?
Speaker #1
Oui, c'est ça. C'est fou ? En France, il y a à peu près 4 millions de mètres cubes qui sont ramenés à terre. Il y en a 40 millions qui sont dragués chaque année. Donc c'est à peu près 10%. C'est des volumes quand même assez conséquents. Et on n'en fait rien. C'est entre guillemets valorisé dans des terres pleines. Mais en fait, ça équivaut à du stockage. On remet des plantes un peu dessus et ça devient des talus. Mais en fait, ils n'ont pas de rôle ou de fonction.
Speaker #0
C'était très mal valorisé avant que vous vous puissiez offrir une solution. Oui. Ok. Et donc du coup, vous, vous avez eu connaissance de cette matière première parce que vous étiez pas loin et que vous êtes intéressé au sujet. Comment vous avez eu l'idée, j'imagine par votre expérience et vos études en tant qu'architecte, mais comment vous avez eu l'idée d'utiliser ces sédiments pour les transformer ? En matériaux, qu'est-ce qui s'est passé ? Le processus de création, comment il s'est passé ?
Speaker #1
Effectivement, en ayant travaillé quelques années en agence d'architecture, je me suis rendu compte que souvent les maîtres d'ouvrage avaient la volonté de mieux faire, construire différemment, utiliser des solutions innovantes. Souvent les équipes de conception aussi, mais en fait ce qui bloquait, c'est qu'il n'y avait pas vraiment de solution sur le marché et pas de solution forcément disponible. Donc c'est un peu ce qui nous a convaincus de nous dire... Il y a une ressource qui est considérable, qui est composée essentiellement d'argile, de sable, de gravier. Donc on s'est dit qu'il faut qu'on trouve un moyen de valoriser ces matériaux à partir de leurs propriétés, en incluant la dimension énergétique. Donc l'idée n'était pas de subsister des procédés traditionnels, mais de valoriser nos ressources d'un côté et en même temps d'innover sur un procédé pour aussi réduire l'impact carbone de la valorisation de ces matériaux. mais c'est un peu la combinaison d'un constat de confrères architectes qui n'avaient finalement pas tant de solutions que ça, et puis se dire qu'il y a une vraie aubaine et un vrai besoin dans les territoires que de trouver une solution pour ces sédiments.
Speaker #0
Donc du coup vous êtes allé chercher des sédiments, et vous en avez fait quoi ? Comment vous vous êtes dit que ça peut devenir du carrelage ?
Speaker #1
Les premiers prélévants se sont faits avec des bottes et une pelle. On a commencé comme ça. Ça ne s'est pas fait dans un garage comme dans les startups américaines. J'ai discuté avec plusieurs confrères qui développent des matériaux. Ils nous disaient que c'est plutôt dans la cuisine que ça se passe. C'est une spécificité française. On a plutôt développé des recettes. On a testé un peu plein de choses. Comment on peut arriver à avoir des propriétés suffisantes ? Quelles sont les propriétés que l'on vise aussi ? On essaie d'avoir une vision de la performance qui inclut l'impact. Donc se dire... Si on atteint 10 MPa en compression, on prend un exemple simple, qu'est-ce qu'on peut substituer comme produit ? Si on cherche à faire du carrelage pour le sol, on va chercher la résistance à l'usure, mais peut-être pas de la résistance à la compression, donc c'est peut-être d'autres propriétés qu'on va chercher. Essayer de trouver la combinaison de procédés, si on veut, pour obtenir la bonne propriété, mais dans le sens, la performance un peu comme le fait la nature, c'est-à-dire utiliser le moins d'énergie pour arriver à ses fins. Et c'est un peu dans cette logique qu'on voit la performance chez nous, en se disant qu'on n'a pas besoin de faire un matériau à 50 MPa pour faire du cloisonnement par exemple. Donc c'est trouver la juste valeur et on se dit que c'est assez directement lié à l'énergie qu'on va mettre pour transformer le matériau. Donc c'est un peu la démarche qu'on essaie de mettre en œuvre dans tous nos développements.
Speaker #0
Un compromis qui a du sens entre environnement et performance technique.
Speaker #1
Et de la même manière sur le coût par exemple, quand on fait nos modélisations sur des hypothèses d'implantation par exemple, on regarde le coût du transport, le coût du foncier, le coût de la production, etc. Et on regarde aussi l'impact carbone. Donc on prend vraiment les deux critères en se disant qu'il faut qu'on ait les bons indicateurs. Et si on a les bons indicateurs, on va pouvoir résoudre correctement le problème. Il y a beaucoup de sujets, on l'a fait il y a 50 ou 100 ans, parce que dans l'équation on n'avait pas de problématique environnementale. Et entre guillemets, il suffit un peu de la remettre dans l'équation pour trouver les bonnes solutions.
Speaker #0
Oui, d'accord. Donc, vous étiez dans votre cuisine et vous avez fini par trouver la bonne formule pour faire des carreaux. Donc, ce qu'on a aujourd'hui devant les yeux, c'est des échantillons. Des carreaux de sédiments marins qui servent aujourd'hui à quelles applications ?
Speaker #1
Application murale et sol. On a ici différentes couleurs. On a au total 21 teintes dans la gamme. On a 10 couleurs et chaque couleur est décline dans deux nuances d'intensité, plus la couleur naturelle qui est un brun marron. Et celle-ci, celle que je viens de prendre, c'est donc un échantillon de sol. En fait, pour le sol, on a une finition un peu différente. on vient poncer les carreaux ce qui permet de Révéler la granulométrie, c'est plus intéressant sur des grandes surfaces, on a un peu plus de texture. Et ça permet aussi d'améliorer la résistance à l'usure, justement j'en parlais tout à l'heure. Donc on a là typiquement une finition qui est spécifique au carreau de sol, qui nous permet d'améliorer la propriété qu'on cherche pour le sol, et qui donne aussi un aspect différent mais qui permet de faire une gamme un peu complète. Donc ça c'est notre première activité, c'est la production de carreaux, donc mur et sol. Pour l'instant intérieur, on travaille les applications extérieures. Et on fait aussi de la sous-traitance. Donc on peut fabriquer pour des éditeurs de mobilier, par exemple, ou même pour de l'objet. On peut fabriquer des pièces à partir de notre matériau. Soit, on peut commencer sur du sur-mesure. On a travaillé avec certains architectes sur des comptoirs avec des pièces entièrement sur-mesure, jusqu'à de la moyenne série. Alors ce n'est pas de l'industrie, ça reste de l'artisanat, mais la capacité de production augmente et on est dans la semi-industrie, si on veut.
Speaker #0
D'accord. Pour décrire un peu les matériaux qui sont devant nous, effectivement, on a des carreaux qui sont très lisses, très uniformes en termes de couleurs. D'où vient le matériau qui fait la couleur ?
Speaker #1
La couleur naturelle, c'est un brun marron. On a des petites variations d'un port à l'autre. Les compositions peuvent être variables, donc on peut aussi avoir des variations de teintes. Et ensuite, on a dans nos étapes de production, un moment où on a une sorte de pâte un peu visqueuse. Un peu comme un béton, mais beaucoup plus visqueux, qu'on peut quand même mouler à la manière d'un béton. Et c'est à ce moment-là qu'on ajoute des pigments, des oxydes métalliques ou des pigments minéraux. On n'a pas de pigments de synthèse, à la fois pour la qualité des couleurs, la durabilité des pigments aussi. Puis ça reste naturel, ce n'est pas de pigments issus de pétrochimie. On essaie de développer vraiment des produits sans pétrochimie. Sur nos carreaux, on avait commencé jusqu'à cet été, l'été 2025. On avait deux finitions qui étaient des finitions du commerce. On avait nous développé les carreaux qui sont assez poreux. On a un matériau qui est vraiment entre une terre cuite et une pierre sédimentaire dans ses propriétés. Et donc on proposait deux finitions, une finition huilée, donc une huile de lin avec un cicatif, et une finition cirée, donc une cire à béton qui était un vernis filmogène, etc. Ça marchait bien, mais il y avait un peu le problème avec le vernis d'être filmogène, donc on perdait un peu le contact avec la matière. Ça pouvait poser des problèmes aussi. du fait que ce ne soit pas perméable. Et puis la partie huilée nécessitait de remettre de l'huile régulièrement, vraiment comme une tomate de terre cuite. Donc on avait des contraintes qui sont les contraintes des carreaux de ciment ou des tomates aujourd'hui. Et là depuis cet été, été 2025, on a développé une finition minéralisée qu'on applique en atelier et qui vient en fait imperméabiliser le matériau, qui ne demande pas d'entretien spécifique et qui est aussi sans pétrochimie. Le vernis qu'on appliquait c'était de la pétrochimie. On essaie vraiment de le supprimer, qu'on ait un matériau complètement inerte et minéral. C'est un produit qui a simplement des solvants alcooliques qui s'évaporent. On essaie d'améliorer en permanence nos produits avec ces critères de zéro pétrophimie. On évite de faire des composites. On nous pose souvent la question si on peut mettre des fibres. On peut le faire. On évite dans la mesure du possible de le faire. On préfère avoir un matériau homogène, en pensant à la déconstruction ou à la démolition, d'avoir un matériau le plus homogène possible.
Speaker #0
Comment est-ce que vous pouvez garantir une homogénéité des performances en partant du constat que la matière première que vous utilisez, elle évolue dans le temps, elle évolue aussi éventuellement en fonction du... L'UO géographique dans laquelle vous l'apprenez, vous l'avez expliqué tout à l'heure. Donc comment vous savez que... Un carreau produit aujourd'hui et un carreau produit dans deux ans, il aura les mêmes performances mécaniques ?
Speaker #1
Alors il y a un peu deux échelles de temps. Si c'est l'échelle du carreau, en fait on traite des volumes assez faibles parce qu'on traite quelques mètres cubes ou dizaines de mètres cubes par an. L'année dernière, on a dû traiter à peu près 100 mètres cubes en équivalent carreau, c'est à peu près 10 000 mètres carrés de carrelage. Si on prend un petit port de pêche-plaisance en Bretagne, Ils ont vite plusieurs milliers de mètres cubes par an. Donc en fait, pour l'atelier actuel et la production actuelle, on peut assez facilement sourcer des sédiments et des volumes de sédiments pour avoir une ressource homogène, disons. Il y a déjà des sédiments à terre disponibles. Et après, sur la perspective plus industrielle, l'idée c'est d'avoir en fait une correspondance entre un port qui a donc des variabilités un peu saisonnières, mais globalement, si on regarde ça à l'échelle d'une année ou de plusieurs années, On retrouve une forme d'homogénéité sur les granulométries dont je parlais tout à l'heure. Il y a des zones où les courants sont toujours les mêmes, donc on a toujours des fractions plus fines. Donc il y a aussi des possibilités de recomposition. Donc en fait, si on regarde une échelle de temps plus longue, on a la possibilité d'avoir une forme d'homogénéité. Et de ça, le travail que l'on entame avec les premiers industriels, c'est d'identifier une ressource pour une application. C'est-à-dire que nous, on a une ressource, on peut imaginer diverses applications pour le secteur du bâtiment. Et il y a un peu les deux chemins qui sont possibles, c'est-à-dire qu'on peut avoir un port, se dire on a ce sédiment, voir qu'est-ce qu'on pourrait imaginer comme produit et quelles propriétés on pourrait atteindre, donc trouver les bons industriels. Et à l'inverse, si on a un industriel qui veut absolument faire une brique de façade ou un élément de toiture, trouver le bon port ou le bon sédiment, voir si c'est à proximité, etc. Mais du coup, le dimensionnement, il se ferait un peu par du haut comme ça. Et le chemin se fait un peu dans les deux sens parce qu'on a... Une relative flexibilité aussi dans les traitements qu'on peut appliquer et donc dans les propriétés qu'on peut viser à partir d'une ressource.
Speaker #0
D'accord. Et est-ce qu'après, en fonction de la ressource que vous utilisez, vous pouvez faire varier les performances techniques de votre produit en fonction de l'application ?
Speaker #1
Oui, on a une certaine marge de manœuvre. Le procédé est aussi assez robuste. Là, on a déjà testé plus d'une quarantaine de ports en R&D. On arrive en fait à aussi garantir des propriétés minimales. Donc notre logique là, en tout cas pour revenir au carreau, nous on a fait des tests de résistance, résistance à l'usure, etc. Et puis on a pris des marges de sécurité plus importantes disons que ce qui se pratique. Et donc on sait garantir des propriétés minimales qui conviennent à l'application malgré d'éventuelles variabilités qu'on pourrait avoir aujourd'hui parce qu'on n'a pas les volumes. intégrer ces notions de marge et on vise vraiment des propriétés minimales garanties.
Speaker #0
Est-ce que vous avez réalisé des calculs par rapport aux gains environnementaux que propose votre produit et comment vous vous positionnez par rapport à ces alternatives plus classiques ?
Speaker #1
Oui, on avait fait une ACV sur le critère carbone. C'était la principale chose qu'on voulait voir, savoir justement où est-ce qu'on en était pour à la fois nous comparer aux produits traditionnels et aussi nous voir où est-ce qu'on peut encore améliorer les choses. Et cet ACV avait montré qu'on émet à peu près 4 fois moins de CO2 qu'une terre cuite et à peu près 12 fois moins qu'un béton. Donc il y a un gain assez significatif. Donc on avait fait cette première analyse, on ne l'a pas fait de manière plus globale sur justement l'impact sur les écosystèmes, etc. Donc c'est des choses qu'on va faire au fur et à mesure de nos développements. Mais sur le critère carbone, c'est celui qu'on a regardé en premier parce que... C'est aussi celui qui est le plus regardé aujourd'hui par les maîtres d'ouvrage. Donc oui, on a un vrai gain du fait qu'on n'ait pas de cuisson de température et aussi du fait qu'on a un procédé 100% électrique. C'est un gros avantage parce que si on imagine un mix décarboné comme ça se projette dans quelques années, notre solution sera de moins en moins carbonée, plus l'électricité le sera. Il y a aussi cette non-dépendance aux énergies fossiles dans le procédé. Ce qui offre aussi une grande flexibilité. Je parlais tout à l'heure des très grands ports maritimes ou des petits ports de pêche-plaisance. En fait, notre procédé est assez flexible dans le sens où on peut installer des petites unités ou des très grosses unités relativement facilement parce qu'on n'a pas de taille critique à partir de laquelle une usine serait rentable ou pourrait fonctionner.
Speaker #0
Ok. Donc vous pourriez demain avoir des très grosses usines et des beaucoup plus petites en fonction des capacités des ports, des fleuves qui... qui sont aux alentours.
Speaker #1
Oui, on essaie vraiment de concevoir ça avec les contraintes de l'infrastructure, donc du réseau d'infrastructures portuaires, et d'essayer d'avoir une solution qui s'adapte. Et en général, les plus petits ports sont à proximité de petits bassins de population. Les grands ports sont à proximité ou connectés avec des très grands bassins de population. Donc il y a aussi une logique que de s'appuyer sur une ressource qui provient de l'infrastructure. C'est que l'infrastructure génère plus de ressources là où il y a plus de besoins, et moins de ressources là où il y en a moins besoin. Il y a une dynamique aussi un peu systémique comme ça qui peut se mettre en place.
Speaker #0
Votre produit, est-ce que vous avez aujourd'hui assez de recul ou peut-être fait des essais pour voir comment il se comportait dans le temps ? Comment est-ce qu'il vieillit ?
Speaker #1
Oui, alors les premiers éléments ont 6-7 ans.
Speaker #0
Les premières réalisations ?
Speaker #1
Les premiers objets vraiment solidifiés, où on avait à peu près le procédé actuel. qui s'est améliorée depuis. On a quelques tables qui avaient été présentées au salon du mobilier de Milan en 2019. Avant qu'on crée la société, on s'était dit qu'on allait voir les designers et architectes sur un gros salon. On a eu de super retours. Ça nous a convaincus de l'intérêt esthétique du matériau. C'est un des points qu'on a travaillé dès le démarrage. On parlait des couleurs tout à l'heure, mais aussi de la texture des carreaux. On essaie de développer une esthétique qui soit propre à ce matériau. On n'essaie pas de faire un simili-béton ou un simili-tercuite, on essaie de créer une vraie identité autour de ce matériau parce qu'on est convaincu que c'est ce qui va aussi l'ancrer dans la durée et en faire une nouvelle alternative. Il y aura le béton, la tercuite et les matériaux, les tomates marines, guilaines, c'est un peu l'idée. Donc de développer cette esthétique c'est assez important pour nous aussi. Et donc on a ce recul réel disons, et ensuite on a globalement toutes les propriétés. qu'on regarde sont assez similaires à une terre cuite. Donc par analogie, on peut considérer qu'on a une durabilité qui soit équivalente. C'est un peu comme ça pour l'instant qu'on avance. On regarde les propriétés mécaniques, les propriétés d'absorption, un peu tous les paramètres qui peuvent influer sur la durabilité d'un matériau. Donc on n'a pas encore fait de cycle d'accélération de vieillissement, mais ça fait partie des développements justement pour les applications plus industrielles.
Speaker #0
Et en fin de vie ? quelle est la fin de vie imaginée pour ces carreaux ?
Speaker #1
Le matériau est entièrement inerte et minéral nous on a fait des tests de réincorporation de nos carreaux dans notre process on le fait parce qu'on a parfois du tri sur des carreaux qui ont des défauts etc et on peut assez facilement les concasser et les réintégrer dans le procédé soit sous forme de granulat ce qui peut faire des sortes de terrazzo
Speaker #0
On regarde aussi le rebroyer plus finement pour le re-solidifier, ce qui ne serait pas forcément pertinent d'un point de vue énergétique. L'avantage d'avoir un matériau qui n'est pas à 50 MPa, mais qui est à 10 ou 15, c'est que si on doit le concasser, on consomme aussi beaucoup moins d'énergie qu'un béton. Parce qu'aujourd'hui, un béton, on sait qu'on peut le refaire, le rebroyer en granulat pour faire de la soucouche ou des choses comme ça. Mais ça consomme aussi beaucoup d'énergie parce que le matériau est très résistant. Donc c'est aussi cet équilibre. sur le long terme, de se dire, si on a la juste performance, sur tout le cycle de vie, on va aussi consommer beaucoup moins d'énergie en fin de vie, parce que pour le déconstruire ou le broyer ou le concasser, on aura besoin de beaucoup moins d'énergie.
Speaker #1
D'un point de vue économique, comment est-ce que vous positionnez votre matériau par rapport à ces alternatives ? Aujourd'hui, avec l'échelle plus artisanale que vous avez, et également demain, si vous vous projetez dans une et Une échelle un peu plus industrielle. Sur les deux plans, comment est-ce que vous vous positionnez sur cette partie-là ?
Speaker #0
Oui, sur la partie carrelage, ce qu'on vend, c'est vraiment des produits d'artisanat. Donc aujourd'hui, nous, dans notre structure de coût, c'est essentiellement de la main d'oeuvre. On a un produit vraiment artisanal et c'est ce qu'on veut garder parce qu'on vend un produit comme des nouvelles tomates. On dit que c'est les tomates marines ou les tomates bretonnes. Mais donc on vend vraiment un produit artisanal. Ce qui nous permet d'avoir cette flexibilité pour faire des nouveaux développements, faire des partenariats, des collections spécifiques, des choses comme ça. Et mettre en avant aussi tous les potentiels esthétiques de ce matériau. Donc ça c'est vraiment la partie atelier actuel, où on est quand même compétitif en prix. En fait, si on regarde des produits un peu comparables, des éliges ou des carreaux de ciment, dans des produits un peu artisanaux, on est équivalent, voire un peu moins cher, que des produits qui ne sont bien souvent pas fabriqués en France. Il n'y a pas beaucoup de carrelage fabriqué en France, donc on est parmi les seuls, on doit être deux trois marques, à fabriquer des revêtements carrelage en France. Donc on n'est quand même pas trop mal positionnés sur ces premiers produits, même si ça reste du moyen haut de gamme. Mais on n'est pas dans l'ultra luxe quoi. C'est aussi une orientation et un choix qu'on a fait dès le démarrage, de dire on essaie de faire en sorte que le matériau soit accessible le plus possible. Donc on préfère se dire que nous, on va travailler à industrialiser et réduire nos coûts pour avoir un produit le plus accessible possible et que le maximum de personnes en profitent ou l'utilisent. Sur la partie industrielle, notre objectif, c'est d'avoir un matériau équivalent en termes de prix à propriété équivalente.
Speaker #1
Et est-ce que vous avez rencontré des freins techniques au développement ou des freins réglementaires ?
Speaker #0
Pour l'instant, pas vraiment. Sur les applications mur et sol, c'est assez peu. On a commencé par le mur parce qu'il n'y a vraiment aucune contrainte. Le meuble, c'est un peu des contraintes que se mettent les fabricants, c'est un peu au cas par cas. Il n'y a pas vraiment de réglementation là-dessus. Et donc on a sorti le sol dans un deuxième temps où on considère que c'est un équivalent terre cuite. La terre cuite n'est pas soumise à l'UPEC et pourtant tout le monde nous demande la résistance UPEC parce que c'est une référence. Donc on a fait nos tests sur les normes UPEC.
Speaker #1
Qui demande pour nos auditeurs la norme UPEC ? Ça demande quoi ?
Speaker #0
UPEC, c'est l'acronyme de Usure Poinçonnement Eau Chimie. C'est une série de tests qui permettent de vérifier qu'un carrelage va être résistant et en fonction de la classe. Par exemple, un carrelage U3, P2, O2, C1 va pouvoir être mis dans des halls d'immeubles de moins de temps d'habitants. Il y a des classes qui permettent d'autoriser l'utilisation de ce carrelage pour tel ou tel programme. des commerces en rez-de-chaussée, des bureaux en étage, des chambres, des pièces qui donnent sur l'extérieur, etc. Selon les différents critères, ça permet de positionner et de rassurer un client sur des tests. Donc nous, on a fait ces tests. Ce n'était pas des freins, parce qu'on a une classe et donc des applications possibles.
Speaker #1
C'est plus des pratiques des clients plus que des réglementations. Ce qu'on vous a demandé, les tests que vous avez dû faire, c'est plutôt des demandes clients que vraiment des obligations réglementaires.
Speaker #0
Oui, pour l'instant, et parce qu'on est sur un marché aussi assez artisanal, donc on fait beaucoup de particuliers, des restaurants, des hôtels, et souvent c'est le choix du maître d'ouvrage qui pousse, parce qu'il veut absolument ce matériau, parce qu'il est accroché à l'histoire, etc. Et donc on n'a pas trop, à notre échelle, je pense aussi d'enjeux. Les premiers enjeux qu'on voit là sur des plus gros projets, c'est les FDES qui sont demandés maintenant systématiquement. Donc on a une ACV sur le critère carbone, mais on n'a pas la FDES. C'est juste un peu des étapes de certification. C'est un coût aussi pour des petites structures. donc on attend le bon moment on essaie de phaser par exemple sur l'UPEC on n'a pas le label on n'a pas la certification officielle mais on a travaillé avec le laboratoire qui fait les essais donc on a les rapports d'essais ce qui permet de rassurer un bureau de contrôle et si on a un projet suffisamment gros il le demande absolument on aura déjà les tests donc il n'y aura entre guillemets plus qu'à faire valider le produit donc on essaie de trouver aussi des stratégies pour avancer malgré tout sans avoir l'armada de certification petit à petit Voilà.
Speaker #1
Faire les bons investissements au bon moment.
Speaker #0
Oui, exactement.
Speaker #1
Super. Quelles sont les ambitions de Gwilen pour demain ? Est-ce que vous avez des projets à venir ? Alors, on a parlé de l'industrialisation. Est-ce que vous avez d'autres projets ?
Speaker #0
Oui, on est en plein dedans. On essaie de construire au moins deux, trois partenariats. On cible plutôt des préfabricants en béton qui seraient intéressés d'utiliser notre matière pour produire des éléments par moulage. Notre objectif, c'est de pouvoir substituer le béton dans leur procédé, de la même manière que nos carreaux peuvent se substituer à des carrelages classiques. Un carrelage classique, c'est-à-dire qu'on peut utiliser n'importe quel col, n'importe quel joint. On essaie de faire en sorte que tout carreleur, ou même on a des particuliers qui le posent eux-mêmes, puissent poser nos carreaux. On essaie de faire en sorte que nos produits soient vraiment substitubles, qu'il n'y ait pas de contraintes, en plus du fait d'acheter un produit innovant, qu'il ne faille pas commander une colle. et qu'en fin de chantier il manque pour faire 2 m² et qu'il y a 3 semaines de délai. Donc on essaie de faire en sorte que ce soit vraiment une substitution aussi dans la façon de le mettre en œuvre, etc. Et sur la partie procédé industriel, l'objectif c'est un peu la même chose. Donc c'est de travailler avec des industriels préfabricants, comprendre leur mode de fonctionnement, leur proposer la bonne pâte, la bonne viscosité, les bonnes propriétés, etc. pour qu'ils puissent le mettre en œuvre dans leurs outils industriels existants et sortir des premiers produits à partir de 2027. produits de construction avec nous une grosse étape de notre côté qui serait de construire un premier pilote industriel. En fait aujourd'hui on traite du sédiment brut jusqu'au produit fini donc vraiment toute la chaîne et demain l'objectif c'est pour nous de se concentrer sur du sédiment brut jusqu'à une sorte de poudre qu'on pourrait assimiler à un ciment qu'on pourrait fournir à des préfabricants et travailler avec des préfabricants qui ont eux l'expertise de la mise sur le marché de produits, le développement de produits, etc. travailler en coopération avec des industriels préfabricants sur différents produits parce que le produit a plein de potentiels et plein d'applications possibles. Donc on essaie de viser différentes applications aussi pour montrer tout le potentiel du matériau.
Speaker #1
Et justement, pour montrer le potentiel de ce matériau et des matériaux biosourcés en général, est-ce que vous avez en tête des leviers, des choses à mettre en place demain pour que ces matériaux soient plus connus, plus reconnus, plus utilisés ?
Speaker #0
Un bon levier, c'est les matériothèques, comme ici, là où on se trouve, l'Innovatech du FCBA. C'est des lieux où les architectes, designers, concepteurs en général, même les entreprises, peuvent venir voir des nouveautés, prendre aussi des conseils sur les aspects techniques, peut-être être rassuré ou avoir en tout cas un intermédiaire qui permet d'échanger aussi avec l'entreprise innovante. je sais que ça peut toujours faire peur on a des entreprises sur des projets tout de suite ils ont peur parce qu'ils disent c'est une jeune entreprise ils vont pas tenir les délais, il va y avoir des problèmes donc il peut y avoir un a priori et c'est le genre de lieu aussi où on peut avoir une interface et puis mieux comprendre l'intérêt donc c'est des lieux qui permettent de découvrir aussi des nouveautés donc pouvoir montrer
Speaker #1
la matière et pouvoir aussi rassurer les futurs clients sur la capacité à produire
Speaker #0
Oui, et puis bien comprendre aussi le matériau, la façon de l'utiliser. Parfois, c'est des choses simples, mais nous, on a un truc sur les... Je parlais des délais, alors sans parler des délais en retard, mais simplement de délais de fabrication. On a des contraintes liées à notre process. Donc, on a sur nos carreaux 6-8 semaines de délais. Et on le répète toujours parce qu'il faut bien que nos clients fassent attention. Et en fait, il y a toujours un moment où ça se perd, où l'information s'oublie. Et on a la commande et c'est pendant trois semaines. Et en fait, on leur dit, nous, on a quatre ou cinq semaines. C'est incompressible parce que c'est le matériau. Et en fait, avec les temps de livraison, etc., six semaines, c'est un minimum pour nous. Mais du coup, c'est ce genre aussi d'informations qui sont importantes et qui sont un peu d'autres façons de travailler. Mais c'est parfois des petits détails qui passent un peu à la trappe et qui sont en fait hyper importants pour la bonne diffusion de ces solutions.
Speaker #1
Oui, donc des lieux comme la matériothèque pour pouvoir montrer le produit, des showrooms pour montrer les produits. mais également plus de prise de parole et de pédagogie autour de comment sont fabriqués ces matériaux pour que demain ils soient plus utilisés.
Speaker #0
Oui, parce que j'ai l'impression que beaucoup de maîtres d'ouvrage aimeraient mieux faire, plein d'archis essaient de mieux faire aussi, et c'est juste jamais évident quand on doit aussi aller contacter une entreprise, ils ont peut-être 3-4 jours de délai, on a leur rendez-vous client, finalement on n'a pas les échantillons, et en fait toute cette interface-là fait qu'il y a plein de solutions qui... qui se perdent ou ne sortent pas dans des projets parce que l'interface est compliquée. Et donc d'avoir des lieux où tout est centralisé, ça permet aussi d'arriver avec un projet, avoir des besoins et puis d'être orienté tout de suite sur les bons produits, avoir peut-être tout de suite des échantillons, amener un échantillon à un client. Et c'est cette dynamique aussi qui permet, il y a la proximité, on est basé à Brest, donc d'avoir des lieux aussi qui représentent le matériau. A la fois ça permet de faire découvrir et puis ça permet d'envoyer les personnes. voir le matériau sur place à côté de chez eux.
Speaker #1
Oui, bien sûr. Et dernière question, pourquoi Gwilen ?
Speaker #0
Alors c'est tout simple, c'est le nom en breton de la vilaine. Il y a un peu de fierté bretonne, comme tous les bretons, on aime notre territoire. Et voilà, c'était l'origine, le fleuve, la vilaine, qui est le plus long fleuve breton. Et donc j'ai grandi sur les rives de l'Estuaire et c'était un peu l'origine du projet.
Speaker #1
Ok.
Speaker #0
Voilà, c'est le...
Speaker #1
Petit clin d'œil.
Speaker #0
Exactement.
Speaker #1
Super. Merci beaucoup. Merci Yann pour ce partage passionnant.
Speaker #0
Merci, à toi.
Speaker #1
Longue vie à Gwilen. Vous nous tiendrez au courant des prochaines étapes d'industrialisation, de réalisation. On est ravis de pouvoir partager ça avec l'écosystème.
Speaker #0
Merci beaucoup.
Speaker #1
Merci. Pour suivre les projets de Gwilen, rendez-vous sur leur site internet et sur leurs réseaux sociaux. Merci de nous avoir écoutés et d'avoir capté de nouveaux signaux avec nous aujourd'hui. On se retrouve très bientôt dans un nouvel épisode d'InnoMatters sur Spotify, Deezer, Apple Podcasts et YouTube. N'hésitez pas à suivre notre actualité sur LinkedIn, Instagram et Facebook. A bientôt dans InnoMatters, le podcast où la matière s'écoute et se réinvente.

About Innomatters

Innomatters, c’est votre podcast où la matière s’écoute et se réinvente.

Innomatters, c’est tout un monde. Un monde où il faut tendre l’oreille pour capter les signaux faibles. Un monde où il faut savoir fermer les yeux pour mieux imaginer les matériaux innovants qui nous sont racontés par nos invités. Un monde où il faut parfois aussi savoir les ouvrir car, aujourd’hui, vous nous écoutez mais sachez que vous pouvez aussi retrouver les moments phares de l’enregistrement de ce podcast en vidéo sur nos réseaux sociaux.

Innomatters est une création originale de l’institut technologique FCBA, pensée et animée par nos soins. Pour vous, nous avons reçu à l’innovathèque des acteurs motivés et innovants, prêts à bousculer notre regard et nos pratiques sur les matériaux. Les véritables Innomatters, ce sont eux. Ensemble nous allons naviguer de connaissances en intuitions et repousser les limites de nos savoirs.

Innomatters, c’est tout ce qui importe. C’est tout ce qui compte, tout ce qui est prometteur pour construire dès aujourd’hui le monde de demain avec enthousiasme et curiosité en mettant tous nos sens en éveil. C’est pourquoi, nous avons décidé de consacrer notre première saison à cette famille de matériaux qui occupent nos esprits en ce moment.

Des matériaux qui font parler d'eux, ou qui, plutôt, nous invitent à parler d'eux... De leur apparition, de leur capacité à porter l'innovation pour créer le monde de demain, de leurs caractéristiques, inédites et prometteuses, plus performantes, plus responsables, plus raisonnables.

Des matériaux utiles, des matériaux solutions. Vous l’avez sans doute deviné, nous allons parler ensemble des matériaux biosourcés.

Avec le soutien du CODIFAB.

Hébergé par Ausha. Visitez ausha.co/politique-de-confidentialite pour plus d'informations.

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Description

Et si les sédiments marins devenaient une matière à valoriser, et s'invitait, par exemple, dans nos salles de bain ?

Dans cet épisode d’Innomatters, nous partons à la rencontre de Gwilen, une entreprise bretonne née autour d’une problématique locale : l’envasement de la Vilaine.

Un épisode à écouter partout, même dans nos salles de bain 🧼

Enregistré à l'Innovathèque

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Transcription

Speaker #0
« Innomatters, le podcast où la matière s'écoute et se réinvente. Innomatters.
Speaker #1
Innomatters.
Speaker #0
Innomatters. » Aujourd'hui, on part à la rencontre d'une entreprise qui transforme les sédiments marins en matériaux. Une composition noble et locale, la base même d'un mode de production plus durable. Gwilen est une aventure née dans le plus long fleuve breton, la Vilaine, là où depuis la construction d'un barrage dans les années 70, cette estuaire s'est progressivement envasée. Aujourd'hui, on estime qu'il faudrait extraire environ 100 000 m3 de sédiments chaque année pour qu'il retrouve son aspect naturel. Alors, comment naît de cette problématique d'envasement un matériau pour fabriquer des objets qui se retrouvent dans nos maisons ? Pour résoudre cette intrigue, je reçois aujourd'hui Yann Santerre, fondateur de Gwilen, qui va nous raconter comment ces sédiments marins se transforment en une matière peu énergivore lors de son processus de transformation, protège l'écosystème marin et évite l'étouffement de la biodiversité. Bonjour Yann.
Speaker #1
Bonjour.
Speaker #0
Merci d'être avec nous aujourd'hui. Pour commencer cet épisode, est-ce que tu peux te présenter, présenter l'entreprise et le produit Gwilen ?
Speaker #1
Oui, volontiers. Merci pour la présentation très synthétique. Alors moi je suis Yann Santerre, fondateur de Gwilen, je suis architecte ingénieur de formation, donc j'ai travaillé quelques années comme ingénieur structure puis comme architecte, avant de lancer le projet Gwilen fin 2017, les premiers essais de transformation sur les sédiments de dragage, comme tu l'as bien expliqué sur l'estuaire de la Vilaine, et on a créé une société début 2020 avec Mathieu Cabannes, qui pour but on s'est dit qu'on avait suffisamment d'éléments. pour se lancer dans ce projet et surtout une ressource suffisante parce qu'au-delà de l'histoire de la Vilaine, c'est une ressource qui est considérable. Tu l'as dit, l'impact sur la biodiversité est très important et c'est une ressource qui est à l'échelle du secteur du bâtiment que l'on adresse. C'est vraiment ce qui nous a convaincus de nous dire qu'il faut qu'on essaye de faire quelque chose parce que ça peut vraiment avoir un impact à l'échelle du secteur du bâtiment. Donc c'est ce qui nous a poussé à créer la société. Aujourd'hui, nous sommes trois associés. On a été rejoints par ma sœur il y a trois ans. En bon breton, on entreprend en famille et donc on est trois associés, on a à peu près 12 personnes, 13 depuis hier, on recrute des gens là en production. Voilà et on a plusieurs activités, on va en parler, mais notamment la commercialisation sur des produits de carrelage, aménagement intérieur, mais on a aussi des développements sur des phases plus industrielles et c'est vraiment la vocation de Gwilen de développer une solution industrielle et un substitut aux produits de construction traditionnels que sont le béton et la terre cuite.
Speaker #0
Donc du coup, vous habitez pas loin du fleuve de la Vilaine et vous avez vu ces sédiments de dragage. C'est pas quelque chose qu'on voit tous les jours, ou alors peut-être qu'on s'en rend même pas compte. Mais comment vous avez découvert déjà cette matière première pour en faire ensuite quelque chose de concret ?
Speaker #1
Oui, effectivement. En fait, il y a même beaucoup de gens qui vivent sur le littoral qui ignorent complètement qu'il y a des sédiments qui sont dragués, alors essentiellement dans les ports. En réalité, toutes les infrastructures qui ralentissent les courants créent de la sédimentation. Les ports particulièrement, parce qu'un port il est conçu pour protéger les bateaux, donc on cherche à ralentir les courants, diminuer la houle. Donc de fait, les sédiments viennent se déposer dans le fond, créer de l'envasement. Donc en quelque sorte, un port bien conçu s'envase, c'est un peu le rôle du port. Et donc c'est aussi un problème qui touche tous les ports dans le monde, et moi j'ai grandi effectivement sur les rives d'un estuaire, l'estuaire de la Vilaine. On y a construit un barrage dans les années 70 à Arzal, pour constituer une importante réserve d'eau douce. C'est un vrai besoin de territoire et donc ça pose aussi des questions de rapport à l'infrastructure parce que quand j'ai lancé ce projet, je suis allé chercher des sédiments sur le bord de l'estuaire, j'ai contacté le TPB qui gère l'estuaire de la Vilaine et en fait j'ai senti qu'il y avait un changement de génération mais juste d'une vingtaine d'années. Moi j'ai grandi dans les années 90, il y avait des associations qui protégeaient l'environnement, qui faisaient des marches lors des très grandes marées basses pour montrer à quel point... le barrage avait envasé l'estuaire au point qu'il pouvait être traversé lors des grandes marées. Ils faisaient des actions pour montrer que l'infrastructure avait un impact sur l'écosystème. C'est une zone naturelle, il y a des marées, c'est une zone protégée, Natura 2000, etc. Les gens qui géraient l'estuaire quand j'ai commencé ce projet étaient un peu de ma génération où on n'a jamais connu l'estuaire « naturel » . Cette infrastructure construite dans les années 70 a créé un nouvel équilibre entre la nature et l'infrastructure. Il y a des oiseaux nicheurs qui sont revenus s'installer, il y a une polérisation des bords de l'estuaire qui fait qu'il y a de nouveaux écosystèmes qui s'installent. Et finalement, l'infrastructure devient une partie de la nature. C'est un rapport au temps qu'on aime bien questionner. C'est toute cette réflexion du lien qu'ont nos sociétés à la nature. au travers de l'infrastructure. Donc on ne remet pas ça en question, on essaie plutôt de se dire comment on peut faire en sorte que nos infrastructures marchent mieux avec la nature et comment saisir ce qui aujourd'hui est un défaut ou un problème, comment en faire des opportunités pour mieux faire et faire différemment.
Speaker #0
Et donc pour bien comprendre, ce sédiment marin, concrètement c'est quoi ? C'est des algues ? C'est des coquillages ? Décomposé, qu'est-ce qu'il y a à l'intérieur ? Qu'est-ce qui, à la base, comment ça se fabrique naturellement ?
Speaker #1
Oui, alors c'est un matériau qui est assez composite. Les principaux composants, on peut dire, c'est essentiellement minéral. Donc des argiles, des limons, pour les fractions les plus fines, des sables ou des graviers. Ça, ça dépend beaucoup des régimes de courant. En fait, si on a des courants relativement forts, les fractions les plus fines ne vont pas se déposer. Donc ça, ça dépend vraiment de la configuration du porc. Donc ça c'est pour la partie minérale et effectivement ensuite on a des déchets coquillés, des résidus d'algues et puis on a du sel. Nous on traite des sédiments marins, donc portuaires, donc il y a toujours des résidus de sel dans ce que l'on récupère. Donc ça c'est les composantes principales qui sont dans des proportions assez variables d'un port à l'autre, à la fois dans les quantités relatives des différents éléments, mais aussi dans leur qualité. si on parle de la minéralogie par exemple on a des Des types d'argile différents, on a des granulométries aussi différentes. Donc c'est un matériau assez composite et assez variable sur le territoire et dans les différentes infrastructures avec lesquelles on travaille.
Speaker #0
Ok, ça marche. Et du coup, cette matière est plutôt un déchet dans le sens où elle gêne l'usage des infrastructures. Parfois, ça peut envaser les ports et donc devient un problème pour leur utilisation. Sur la biodiversité, c'est quoi l'impact ?
Speaker #1
Sur la biodiversité, l'impact est un peu indirect. Aujourd'hui, il n'y a aucune solution de valorisation à terre. Il y a quelques solutions locales. On fait de l'amendement agricole dans certains territoires. Une autre raison, ça peut être de restructurer des sols très sableux. Par exemple, on peut avoir besoin de fractions argileuses pour moins s'éroder. Ça, c'est une des pistes. Il y a eu quelques pistes aussi sur la valorisation dans du TP. Ça coûte très cher à traiter. Il faut assécher les sédiments. C'est essentiellement argileux, donc ça ne peut pas trop sécher. Ça coûte très cher, c'est des matériaux pondéreux, donc c'est très compliqué de les déplacer. C'est aussi très compliqué de coordonner des opérations de travaux routiers avec des opérations de dragage. C'est des entités territoriales et des projets assez long terme, et à quelques mois après, ça ne tombe jamais au moment. On a compris qu'il y avait une vraie difficulté à avoir de la visibilité pour les gestionnaires portuaires, qui se retrouvent à 90% en France à clapper leurs sédiments en mer. Le clapage, c'est l'action de récupérer le sédiment, on le met dans une barge, la barge part au large, donc il y a des zones qui sont définies par les préfectures maritimes, et puis la barge ouvre le fond, on déverse les sédiments. Donc ça c'est très réglementé, ce qui est aussi très lourd pour les gestionnaires portuaires, parce qu'ils doivent créer des dossiers, obtenir des autorisations, etc. Donc les grands ports maritimes ont souvent les moyens et les ressources internes pour gérer ce genre de dossier. Les ports de taille intermédiaire ou les petits ports de pêche-plaisance, ils n'ont pas forcément les ressources techniques pour le faire correctement, ça leur coûte très cher, ça prend beaucoup de temps, et donc ils sont en situation un peu de blocage. Et donc l'impact sur la biodiversité, c'est justement le clapage. Mais de plus en plus, la réglementation a tendance à pousser les gestionnaires porteurs à les ramener à terre, parce que quand on les clape en mer, on crée de la turbidité, on crée des espèces de grands nuages sous-marins de sédiments, ce qui peut avoir un impact sur des organismes filtrants. C'est des sujets assez complexes, mais globalement, la réglementation au niveau de l'État, il y a la loi Leroy notamment sur l'économie bleue qui est rentrée en application à début 2025, qui incite en tout cas les gestionnaires portuaires à ramener leurs sédiments à terre. Mais l'avantage de notre solution par rapport à du TP ou des solutions à valorisation agronomique, c'est qu'on a une prédictibilité à la fois dans les rythmes d'envasement. et du coup dans la capacité d'une unité à retraiter ces sédiments. Donc on pourrait dimensionner des unités adaptées et proposer un exutoire long terme aux gestionnaires portuaires et donc une visibilité, ce qui leur permet aussi des économies parce que ça coûte très cher à la collectivité. L'opération de dragage aujourd'hui, c'est du dragage. Quand ils ramènent à terre, c'est une opération de ressuyage pour enlever le maximum d'eau. Souvent il y a du transport et puis ensuite il y a du stockage définitif. Donc toutes ces étapes ont un coût. nous on vient couper une partie de ses coûts. Et en plus, on offre de la prédictivité qui peut faire aussi des économies pour la collectivité. Donc, c'est un de nos objectifs aussi d'avoir un projet vraiment territorial et qui fasse de ces nouvelles ressources des opportunités pour les ports.
Speaker #0
Oui, d'accord. On va pouvoir y revenir plus en détail sur vos objectifs et comment ça se passe. Du coup, sur la partie stockage à terre de ces sédiments, donc le dragage On récupère les sédiments, ensuite on les assèche au maximum. Tu as parlé de stockage définitif, ça veut dire qu'ils sont mis quelque part et personne n'en fait rien ?
Speaker #1
Oui, c'est ça. C'est fou ? En France, il y a à peu près 4 millions de mètres cubes qui sont ramenés à terre. Il y en a 40 millions qui sont dragués chaque année. Donc c'est à peu près 10%. C'est des volumes quand même assez conséquents. Et on n'en fait rien. C'est entre guillemets valorisé dans des terres pleines. Mais en fait, ça équivaut à du stockage. On remet des plantes un peu dessus et ça devient des talus. Mais en fait, ils n'ont pas de rôle ou de fonction.
Speaker #0
C'était très mal valorisé avant que vous vous puissiez offrir une solution. Oui. Ok. Et donc du coup, vous, vous avez eu connaissance de cette matière première parce que vous étiez pas loin et que vous êtes intéressé au sujet. Comment vous avez eu l'idée, j'imagine par votre expérience et vos études en tant qu'architecte, mais comment vous avez eu l'idée d'utiliser ces sédiments pour les transformer ? En matériaux, qu'est-ce qui s'est passé ? Le processus de création, comment il s'est passé ?
Speaker #1
Effectivement, en ayant travaillé quelques années en agence d'architecture, je me suis rendu compte que souvent les maîtres d'ouvrage avaient la volonté de mieux faire, construire différemment, utiliser des solutions innovantes. Souvent les équipes de conception aussi, mais en fait ce qui bloquait, c'est qu'il n'y avait pas vraiment de solution sur le marché et pas de solution forcément disponible. Donc c'est un peu ce qui nous a convaincus de nous dire... Il y a une ressource qui est considérable, qui est composée essentiellement d'argile, de sable, de gravier. Donc on s'est dit qu'il faut qu'on trouve un moyen de valoriser ces matériaux à partir de leurs propriétés, en incluant la dimension énergétique. Donc l'idée n'était pas de subsister des procédés traditionnels, mais de valoriser nos ressources d'un côté et en même temps d'innover sur un procédé pour aussi réduire l'impact carbone de la valorisation de ces matériaux. mais c'est un peu la combinaison d'un constat de confrères architectes qui n'avaient finalement pas tant de solutions que ça, et puis se dire qu'il y a une vraie aubaine et un vrai besoin dans les territoires que de trouver une solution pour ces sédiments.
Speaker #0
Donc du coup vous êtes allé chercher des sédiments, et vous en avez fait quoi ? Comment vous vous êtes dit que ça peut devenir du carrelage ?
Speaker #1
Les premiers prélévants se sont faits avec des bottes et une pelle. On a commencé comme ça. Ça ne s'est pas fait dans un garage comme dans les startups américaines. J'ai discuté avec plusieurs confrères qui développent des matériaux. Ils nous disaient que c'est plutôt dans la cuisine que ça se passe. C'est une spécificité française. On a plutôt développé des recettes. On a testé un peu plein de choses. Comment on peut arriver à avoir des propriétés suffisantes ? Quelles sont les propriétés que l'on vise aussi ? On essaie d'avoir une vision de la performance qui inclut l'impact. Donc se dire... Si on atteint 10 MPa en compression, on prend un exemple simple, qu'est-ce qu'on peut substituer comme produit ? Si on cherche à faire du carrelage pour le sol, on va chercher la résistance à l'usure, mais peut-être pas de la résistance à la compression, donc c'est peut-être d'autres propriétés qu'on va chercher. Essayer de trouver la combinaison de procédés, si on veut, pour obtenir la bonne propriété, mais dans le sens, la performance un peu comme le fait la nature, c'est-à-dire utiliser le moins d'énergie pour arriver à ses fins. Et c'est un peu dans cette logique qu'on voit la performance chez nous, en se disant qu'on n'a pas besoin de faire un matériau à 50 MPa pour faire du cloisonnement par exemple. Donc c'est trouver la juste valeur et on se dit que c'est assez directement lié à l'énergie qu'on va mettre pour transformer le matériau. Donc c'est un peu la démarche qu'on essaie de mettre en œuvre dans tous nos développements.
Speaker #0
Un compromis qui a du sens entre environnement et performance technique.
Speaker #1
Et de la même manière sur le coût par exemple, quand on fait nos modélisations sur des hypothèses d'implantation par exemple, on regarde le coût du transport, le coût du foncier, le coût de la production, etc. Et on regarde aussi l'impact carbone. Donc on prend vraiment les deux critères en se disant qu'il faut qu'on ait les bons indicateurs. Et si on a les bons indicateurs, on va pouvoir résoudre correctement le problème. Il y a beaucoup de sujets, on l'a fait il y a 50 ou 100 ans, parce que dans l'équation on n'avait pas de problématique environnementale. Et entre guillemets, il suffit un peu de la remettre dans l'équation pour trouver les bonnes solutions.
Speaker #0
Oui, d'accord. Donc, vous étiez dans votre cuisine et vous avez fini par trouver la bonne formule pour faire des carreaux. Donc, ce qu'on a aujourd'hui devant les yeux, c'est des échantillons. Des carreaux de sédiments marins qui servent aujourd'hui à quelles applications ?
Speaker #1
Application murale et sol. On a ici différentes couleurs. On a au total 21 teintes dans la gamme. On a 10 couleurs et chaque couleur est décline dans deux nuances d'intensité, plus la couleur naturelle qui est un brun marron. Et celle-ci, celle que je viens de prendre, c'est donc un échantillon de sol. En fait, pour le sol, on a une finition un peu différente. on vient poncer les carreaux ce qui permet de Révéler la granulométrie, c'est plus intéressant sur des grandes surfaces, on a un peu plus de texture. Et ça permet aussi d'améliorer la résistance à l'usure, justement j'en parlais tout à l'heure. Donc on a là typiquement une finition qui est spécifique au carreau de sol, qui nous permet d'améliorer la propriété qu'on cherche pour le sol, et qui donne aussi un aspect différent mais qui permet de faire une gamme un peu complète. Donc ça c'est notre première activité, c'est la production de carreaux, donc mur et sol. Pour l'instant intérieur, on travaille les applications extérieures. Et on fait aussi de la sous-traitance. Donc on peut fabriquer pour des éditeurs de mobilier, par exemple, ou même pour de l'objet. On peut fabriquer des pièces à partir de notre matériau. Soit, on peut commencer sur du sur-mesure. On a travaillé avec certains architectes sur des comptoirs avec des pièces entièrement sur-mesure, jusqu'à de la moyenne série. Alors ce n'est pas de l'industrie, ça reste de l'artisanat, mais la capacité de production augmente et on est dans la semi-industrie, si on veut.
Speaker #0
D'accord. Pour décrire un peu les matériaux qui sont devant nous, effectivement, on a des carreaux qui sont très lisses, très uniformes en termes de couleurs. D'où vient le matériau qui fait la couleur ?
Speaker #1
La couleur naturelle, c'est un brun marron. On a des petites variations d'un port à l'autre. Les compositions peuvent être variables, donc on peut aussi avoir des variations de teintes. Et ensuite, on a dans nos étapes de production, un moment où on a une sorte de pâte un peu visqueuse. Un peu comme un béton, mais beaucoup plus visqueux, qu'on peut quand même mouler à la manière d'un béton. Et c'est à ce moment-là qu'on ajoute des pigments, des oxydes métalliques ou des pigments minéraux. On n'a pas de pigments de synthèse, à la fois pour la qualité des couleurs, la durabilité des pigments aussi. Puis ça reste naturel, ce n'est pas de pigments issus de pétrochimie. On essaie de développer vraiment des produits sans pétrochimie. Sur nos carreaux, on avait commencé jusqu'à cet été, l'été 2025. On avait deux finitions qui étaient des finitions du commerce. On avait nous développé les carreaux qui sont assez poreux. On a un matériau qui est vraiment entre une terre cuite et une pierre sédimentaire dans ses propriétés. Et donc on proposait deux finitions, une finition huilée, donc une huile de lin avec un cicatif, et une finition cirée, donc une cire à béton qui était un vernis filmogène, etc. Ça marchait bien, mais il y avait un peu le problème avec le vernis d'être filmogène, donc on perdait un peu le contact avec la matière. Ça pouvait poser des problèmes aussi. du fait que ce ne soit pas perméable. Et puis la partie huilée nécessitait de remettre de l'huile régulièrement, vraiment comme une tomate de terre cuite. Donc on avait des contraintes qui sont les contraintes des carreaux de ciment ou des tomates aujourd'hui. Et là depuis cet été, été 2025, on a développé une finition minéralisée qu'on applique en atelier et qui vient en fait imperméabiliser le matériau, qui ne demande pas d'entretien spécifique et qui est aussi sans pétrochimie. Le vernis qu'on appliquait c'était de la pétrochimie. On essaie vraiment de le supprimer, qu'on ait un matériau complètement inerte et minéral. C'est un produit qui a simplement des solvants alcooliques qui s'évaporent. On essaie d'améliorer en permanence nos produits avec ces critères de zéro pétrophimie. On évite de faire des composites. On nous pose souvent la question si on peut mettre des fibres. On peut le faire. On évite dans la mesure du possible de le faire. On préfère avoir un matériau homogène, en pensant à la déconstruction ou à la démolition, d'avoir un matériau le plus homogène possible.
Speaker #0
Comment est-ce que vous pouvez garantir une homogénéité des performances en partant du constat que la matière première que vous utilisez, elle évolue dans le temps, elle évolue aussi éventuellement en fonction du... L'UO géographique dans laquelle vous l'apprenez, vous l'avez expliqué tout à l'heure. Donc comment vous savez que... Un carreau produit aujourd'hui et un carreau produit dans deux ans, il aura les mêmes performances mécaniques ?
Speaker #1
Alors il y a un peu deux échelles de temps. Si c'est l'échelle du carreau, en fait on traite des volumes assez faibles parce qu'on traite quelques mètres cubes ou dizaines de mètres cubes par an. L'année dernière, on a dû traiter à peu près 100 mètres cubes en équivalent carreau, c'est à peu près 10 000 mètres carrés de carrelage. Si on prend un petit port de pêche-plaisance en Bretagne, Ils ont vite plusieurs milliers de mètres cubes par an. Donc en fait, pour l'atelier actuel et la production actuelle, on peut assez facilement sourcer des sédiments et des volumes de sédiments pour avoir une ressource homogène, disons. Il y a déjà des sédiments à terre disponibles. Et après, sur la perspective plus industrielle, l'idée c'est d'avoir en fait une correspondance entre un port qui a donc des variabilités un peu saisonnières, mais globalement, si on regarde ça à l'échelle d'une année ou de plusieurs années, On retrouve une forme d'homogénéité sur les granulométries dont je parlais tout à l'heure. Il y a des zones où les courants sont toujours les mêmes, donc on a toujours des fractions plus fines. Donc il y a aussi des possibilités de recomposition. Donc en fait, si on regarde une échelle de temps plus longue, on a la possibilité d'avoir une forme d'homogénéité. Et de ça, le travail que l'on entame avec les premiers industriels, c'est d'identifier une ressource pour une application. C'est-à-dire que nous, on a une ressource, on peut imaginer diverses applications pour le secteur du bâtiment. Et il y a un peu les deux chemins qui sont possibles, c'est-à-dire qu'on peut avoir un port, se dire on a ce sédiment, voir qu'est-ce qu'on pourrait imaginer comme produit et quelles propriétés on pourrait atteindre, donc trouver les bons industriels. Et à l'inverse, si on a un industriel qui veut absolument faire une brique de façade ou un élément de toiture, trouver le bon port ou le bon sédiment, voir si c'est à proximité, etc. Mais du coup, le dimensionnement, il se ferait un peu par du haut comme ça. Et le chemin se fait un peu dans les deux sens parce qu'on a... Une relative flexibilité aussi dans les traitements qu'on peut appliquer et donc dans les propriétés qu'on peut viser à partir d'une ressource.
Speaker #0
D'accord. Et est-ce qu'après, en fonction de la ressource que vous utilisez, vous pouvez faire varier les performances techniques de votre produit en fonction de l'application ?
Speaker #1
Oui, on a une certaine marge de manœuvre. Le procédé est aussi assez robuste. Là, on a déjà testé plus d'une quarantaine de ports en R&D. On arrive en fait à aussi garantir des propriétés minimales. Donc notre logique là, en tout cas pour revenir au carreau, nous on a fait des tests de résistance, résistance à l'usure, etc. Et puis on a pris des marges de sécurité plus importantes disons que ce qui se pratique. Et donc on sait garantir des propriétés minimales qui conviennent à l'application malgré d'éventuelles variabilités qu'on pourrait avoir aujourd'hui parce qu'on n'a pas les volumes. intégrer ces notions de marge et on vise vraiment des propriétés minimales garanties.
Speaker #0
Est-ce que vous avez réalisé des calculs par rapport aux gains environnementaux que propose votre produit et comment vous vous positionnez par rapport à ces alternatives plus classiques ?
Speaker #1
Oui, on avait fait une ACV sur le critère carbone. C'était la principale chose qu'on voulait voir, savoir justement où est-ce qu'on en était pour à la fois nous comparer aux produits traditionnels et aussi nous voir où est-ce qu'on peut encore améliorer les choses. Et cet ACV avait montré qu'on émet à peu près 4 fois moins de CO2 qu'une terre cuite et à peu près 12 fois moins qu'un béton. Donc il y a un gain assez significatif. Donc on avait fait cette première analyse, on ne l'a pas fait de manière plus globale sur justement l'impact sur les écosystèmes, etc. Donc c'est des choses qu'on va faire au fur et à mesure de nos développements. Mais sur le critère carbone, c'est celui qu'on a regardé en premier parce que... C'est aussi celui qui est le plus regardé aujourd'hui par les maîtres d'ouvrage. Donc oui, on a un vrai gain du fait qu'on n'ait pas de cuisson de température et aussi du fait qu'on a un procédé 100% électrique. C'est un gros avantage parce que si on imagine un mix décarboné comme ça se projette dans quelques années, notre solution sera de moins en moins carbonée, plus l'électricité le sera. Il y a aussi cette non-dépendance aux énergies fossiles dans le procédé. Ce qui offre aussi une grande flexibilité. Je parlais tout à l'heure des très grands ports maritimes ou des petits ports de pêche-plaisance. En fait, notre procédé est assez flexible dans le sens où on peut installer des petites unités ou des très grosses unités relativement facilement parce qu'on n'a pas de taille critique à partir de laquelle une usine serait rentable ou pourrait fonctionner.
Speaker #0
Ok. Donc vous pourriez demain avoir des très grosses usines et des beaucoup plus petites en fonction des capacités des ports, des fleuves qui... qui sont aux alentours.
Speaker #1
Oui, on essaie vraiment de concevoir ça avec les contraintes de l'infrastructure, donc du réseau d'infrastructures portuaires, et d'essayer d'avoir une solution qui s'adapte. Et en général, les plus petits ports sont à proximité de petits bassins de population. Les grands ports sont à proximité ou connectés avec des très grands bassins de population. Donc il y a aussi une logique que de s'appuyer sur une ressource qui provient de l'infrastructure. C'est que l'infrastructure génère plus de ressources là où il y a plus de besoins, et moins de ressources là où il y en a moins besoin. Il y a une dynamique aussi un peu systémique comme ça qui peut se mettre en place.
Speaker #0
Votre produit, est-ce que vous avez aujourd'hui assez de recul ou peut-être fait des essais pour voir comment il se comportait dans le temps ? Comment est-ce qu'il vieillit ?
Speaker #1
Oui, alors les premiers éléments ont 6-7 ans.
Speaker #0
Les premières réalisations ?
Speaker #1
Les premiers objets vraiment solidifiés, où on avait à peu près le procédé actuel. qui s'est améliorée depuis. On a quelques tables qui avaient été présentées au salon du mobilier de Milan en 2019. Avant qu'on crée la société, on s'était dit qu'on allait voir les designers et architectes sur un gros salon. On a eu de super retours. Ça nous a convaincus de l'intérêt esthétique du matériau. C'est un des points qu'on a travaillé dès le démarrage. On parlait des couleurs tout à l'heure, mais aussi de la texture des carreaux. On essaie de développer une esthétique qui soit propre à ce matériau. On n'essaie pas de faire un simili-béton ou un simili-tercuite, on essaie de créer une vraie identité autour de ce matériau parce qu'on est convaincu que c'est ce qui va aussi l'ancrer dans la durée et en faire une nouvelle alternative. Il y aura le béton, la tercuite et les matériaux, les tomates marines, guilaines, c'est un peu l'idée. Donc de développer cette esthétique c'est assez important pour nous aussi. Et donc on a ce recul réel disons, et ensuite on a globalement toutes les propriétés. qu'on regarde sont assez similaires à une terre cuite. Donc par analogie, on peut considérer qu'on a une durabilité qui soit équivalente. C'est un peu comme ça pour l'instant qu'on avance. On regarde les propriétés mécaniques, les propriétés d'absorption, un peu tous les paramètres qui peuvent influer sur la durabilité d'un matériau. Donc on n'a pas encore fait de cycle d'accélération de vieillissement, mais ça fait partie des développements justement pour les applications plus industrielles.
Speaker #0
Et en fin de vie ? quelle est la fin de vie imaginée pour ces carreaux ?
Speaker #1
Le matériau est entièrement inerte et minéral nous on a fait des tests de réincorporation de nos carreaux dans notre process on le fait parce qu'on a parfois du tri sur des carreaux qui ont des défauts etc et on peut assez facilement les concasser et les réintégrer dans le procédé soit sous forme de granulat ce qui peut faire des sortes de terrazzo
Speaker #0
On regarde aussi le rebroyer plus finement pour le re-solidifier, ce qui ne serait pas forcément pertinent d'un point de vue énergétique. L'avantage d'avoir un matériau qui n'est pas à 50 MPa, mais qui est à 10 ou 15, c'est que si on doit le concasser, on consomme aussi beaucoup moins d'énergie qu'un béton. Parce qu'aujourd'hui, un béton, on sait qu'on peut le refaire, le rebroyer en granulat pour faire de la soucouche ou des choses comme ça. Mais ça consomme aussi beaucoup d'énergie parce que le matériau est très résistant. Donc c'est aussi cet équilibre. sur le long terme, de se dire, si on a la juste performance, sur tout le cycle de vie, on va aussi consommer beaucoup moins d'énergie en fin de vie, parce que pour le déconstruire ou le broyer ou le concasser, on aura besoin de beaucoup moins d'énergie.
Speaker #1
D'un point de vue économique, comment est-ce que vous positionnez votre matériau par rapport à ces alternatives ? Aujourd'hui, avec l'échelle plus artisanale que vous avez, et également demain, si vous vous projetez dans une et Une échelle un peu plus industrielle. Sur les deux plans, comment est-ce que vous vous positionnez sur cette partie-là ?
Speaker #0
Oui, sur la partie carrelage, ce qu'on vend, c'est vraiment des produits d'artisanat. Donc aujourd'hui, nous, dans notre structure de coût, c'est essentiellement de la main d'oeuvre. On a un produit vraiment artisanal et c'est ce qu'on veut garder parce qu'on vend un produit comme des nouvelles tomates. On dit que c'est les tomates marines ou les tomates bretonnes. Mais donc on vend vraiment un produit artisanal. Ce qui nous permet d'avoir cette flexibilité pour faire des nouveaux développements, faire des partenariats, des collections spécifiques, des choses comme ça. Et mettre en avant aussi tous les potentiels esthétiques de ce matériau. Donc ça c'est vraiment la partie atelier actuel, où on est quand même compétitif en prix. En fait, si on regarde des produits un peu comparables, des éliges ou des carreaux de ciment, dans des produits un peu artisanaux, on est équivalent, voire un peu moins cher, que des produits qui ne sont bien souvent pas fabriqués en France. Il n'y a pas beaucoup de carrelage fabriqué en France, donc on est parmi les seuls, on doit être deux trois marques, à fabriquer des revêtements carrelage en France. Donc on n'est quand même pas trop mal positionnés sur ces premiers produits, même si ça reste du moyen haut de gamme. Mais on n'est pas dans l'ultra luxe quoi. C'est aussi une orientation et un choix qu'on a fait dès le démarrage, de dire on essaie de faire en sorte que le matériau soit accessible le plus possible. Donc on préfère se dire que nous, on va travailler à industrialiser et réduire nos coûts pour avoir un produit le plus accessible possible et que le maximum de personnes en profitent ou l'utilisent. Sur la partie industrielle, notre objectif, c'est d'avoir un matériau équivalent en termes de prix à propriété équivalente.
Speaker #1
Et est-ce que vous avez rencontré des freins techniques au développement ou des freins réglementaires ?
Speaker #0
Pour l'instant, pas vraiment. Sur les applications mur et sol, c'est assez peu. On a commencé par le mur parce qu'il n'y a vraiment aucune contrainte. Le meuble, c'est un peu des contraintes que se mettent les fabricants, c'est un peu au cas par cas. Il n'y a pas vraiment de réglementation là-dessus. Et donc on a sorti le sol dans un deuxième temps où on considère que c'est un équivalent terre cuite. La terre cuite n'est pas soumise à l'UPEC et pourtant tout le monde nous demande la résistance UPEC parce que c'est une référence. Donc on a fait nos tests sur les normes UPEC.
Speaker #1
Qui demande pour nos auditeurs la norme UPEC ? Ça demande quoi ?
Speaker #0
UPEC, c'est l'acronyme de Usure Poinçonnement Eau Chimie. C'est une série de tests qui permettent de vérifier qu'un carrelage va être résistant et en fonction de la classe. Par exemple, un carrelage U3, P2, O2, C1 va pouvoir être mis dans des halls d'immeubles de moins de temps d'habitants. Il y a des classes qui permettent d'autoriser l'utilisation de ce carrelage pour tel ou tel programme. des commerces en rez-de-chaussée, des bureaux en étage, des chambres, des pièces qui donnent sur l'extérieur, etc. Selon les différents critères, ça permet de positionner et de rassurer un client sur des tests. Donc nous, on a fait ces tests. Ce n'était pas des freins, parce qu'on a une classe et donc des applications possibles.
Speaker #1
C'est plus des pratiques des clients plus que des réglementations. Ce qu'on vous a demandé, les tests que vous avez dû faire, c'est plutôt des demandes clients que vraiment des obligations réglementaires.
Speaker #0
Oui, pour l'instant, et parce qu'on est sur un marché aussi assez artisanal, donc on fait beaucoup de particuliers, des restaurants, des hôtels, et souvent c'est le choix du maître d'ouvrage qui pousse, parce qu'il veut absolument ce matériau, parce qu'il est accroché à l'histoire, etc. Et donc on n'a pas trop, à notre échelle, je pense aussi d'enjeux. Les premiers enjeux qu'on voit là sur des plus gros projets, c'est les FDES qui sont demandés maintenant systématiquement. Donc on a une ACV sur le critère carbone, mais on n'a pas la FDES. C'est juste un peu des étapes de certification. C'est un coût aussi pour des petites structures. donc on attend le bon moment on essaie de phaser par exemple sur l'UPEC on n'a pas le label on n'a pas la certification officielle mais on a travaillé avec le laboratoire qui fait les essais donc on a les rapports d'essais ce qui permet de rassurer un bureau de contrôle et si on a un projet suffisamment gros il le demande absolument on aura déjà les tests donc il n'y aura entre guillemets plus qu'à faire valider le produit donc on essaie de trouver aussi des stratégies pour avancer malgré tout sans avoir l'armada de certification petit à petit Voilà.
Speaker #1
Faire les bons investissements au bon moment.
Speaker #0
Oui, exactement.
Speaker #1
Super. Quelles sont les ambitions de Gwilen pour demain ? Est-ce que vous avez des projets à venir ? Alors, on a parlé de l'industrialisation. Est-ce que vous avez d'autres projets ?
Speaker #0
Oui, on est en plein dedans. On essaie de construire au moins deux, trois partenariats. On cible plutôt des préfabricants en béton qui seraient intéressés d'utiliser notre matière pour produire des éléments par moulage. Notre objectif, c'est de pouvoir substituer le béton dans leur procédé, de la même manière que nos carreaux peuvent se substituer à des carrelages classiques. Un carrelage classique, c'est-à-dire qu'on peut utiliser n'importe quel col, n'importe quel joint. On essaie de faire en sorte que tout carreleur, ou même on a des particuliers qui le posent eux-mêmes, puissent poser nos carreaux. On essaie de faire en sorte que nos produits soient vraiment substitubles, qu'il n'y ait pas de contraintes, en plus du fait d'acheter un produit innovant, qu'il ne faille pas commander une colle. et qu'en fin de chantier il manque pour faire 2 m² et qu'il y a 3 semaines de délai. Donc on essaie de faire en sorte que ce soit vraiment une substitution aussi dans la façon de le mettre en œuvre, etc. Et sur la partie procédé industriel, l'objectif c'est un peu la même chose. Donc c'est de travailler avec des industriels préfabricants, comprendre leur mode de fonctionnement, leur proposer la bonne pâte, la bonne viscosité, les bonnes propriétés, etc. pour qu'ils puissent le mettre en œuvre dans leurs outils industriels existants et sortir des premiers produits à partir de 2027. produits de construction avec nous une grosse étape de notre côté qui serait de construire un premier pilote industriel. En fait aujourd'hui on traite du sédiment brut jusqu'au produit fini donc vraiment toute la chaîne et demain l'objectif c'est pour nous de se concentrer sur du sédiment brut jusqu'à une sorte de poudre qu'on pourrait assimiler à un ciment qu'on pourrait fournir à des préfabricants et travailler avec des préfabricants qui ont eux l'expertise de la mise sur le marché de produits, le développement de produits, etc. travailler en coopération avec des industriels préfabricants sur différents produits parce que le produit a plein de potentiels et plein d'applications possibles. Donc on essaie de viser différentes applications aussi pour montrer tout le potentiel du matériau.
Speaker #1
Et justement, pour montrer le potentiel de ce matériau et des matériaux biosourcés en général, est-ce que vous avez en tête des leviers, des choses à mettre en place demain pour que ces matériaux soient plus connus, plus reconnus, plus utilisés ?
Speaker #0
Un bon levier, c'est les matériothèques, comme ici, là où on se trouve, l'Innovatech du FCBA. C'est des lieux où les architectes, designers, concepteurs en général, même les entreprises, peuvent venir voir des nouveautés, prendre aussi des conseils sur les aspects techniques, peut-être être rassuré ou avoir en tout cas un intermédiaire qui permet d'échanger aussi avec l'entreprise innovante. je sais que ça peut toujours faire peur on a des entreprises sur des projets tout de suite ils ont peur parce qu'ils disent c'est une jeune entreprise ils vont pas tenir les délais, il va y avoir des problèmes donc il peut y avoir un a priori et c'est le genre de lieu aussi où on peut avoir une interface et puis mieux comprendre l'intérêt donc c'est des lieux qui permettent de découvrir aussi des nouveautés donc pouvoir montrer
Speaker #1
la matière et pouvoir aussi rassurer les futurs clients sur la capacité à produire
Speaker #0
Oui, et puis bien comprendre aussi le matériau, la façon de l'utiliser. Parfois, c'est des choses simples, mais nous, on a un truc sur les... Je parlais des délais, alors sans parler des délais en retard, mais simplement de délais de fabrication. On a des contraintes liées à notre process. Donc, on a sur nos carreaux 6-8 semaines de délais. Et on le répète toujours parce qu'il faut bien que nos clients fassent attention. Et en fait, il y a toujours un moment où ça se perd, où l'information s'oublie. Et on a la commande et c'est pendant trois semaines. Et en fait, on leur dit, nous, on a quatre ou cinq semaines. C'est incompressible parce que c'est le matériau. Et en fait, avec les temps de livraison, etc., six semaines, c'est un minimum pour nous. Mais du coup, c'est ce genre aussi d'informations qui sont importantes et qui sont un peu d'autres façons de travailler. Mais c'est parfois des petits détails qui passent un peu à la trappe et qui sont en fait hyper importants pour la bonne diffusion de ces solutions.
Speaker #1
Oui, donc des lieux comme la matériothèque pour pouvoir montrer le produit, des showrooms pour montrer les produits. mais également plus de prise de parole et de pédagogie autour de comment sont fabriqués ces matériaux pour que demain ils soient plus utilisés.
Speaker #0
Oui, parce que j'ai l'impression que beaucoup de maîtres d'ouvrage aimeraient mieux faire, plein d'archis essaient de mieux faire aussi, et c'est juste jamais évident quand on doit aussi aller contacter une entreprise, ils ont peut-être 3-4 jours de délai, on a leur rendez-vous client, finalement on n'a pas les échantillons, et en fait toute cette interface-là fait qu'il y a plein de solutions qui... qui se perdent ou ne sortent pas dans des projets parce que l'interface est compliquée. Et donc d'avoir des lieux où tout est centralisé, ça permet aussi d'arriver avec un projet, avoir des besoins et puis d'être orienté tout de suite sur les bons produits, avoir peut-être tout de suite des échantillons, amener un échantillon à un client. Et c'est cette dynamique aussi qui permet, il y a la proximité, on est basé à Brest, donc d'avoir des lieux aussi qui représentent le matériau. A la fois ça permet de faire découvrir et puis ça permet d'envoyer les personnes. voir le matériau sur place à côté de chez eux.
Speaker #1
Oui, bien sûr. Et dernière question, pourquoi Gwilen ?
Speaker #0
Alors c'est tout simple, c'est le nom en breton de la vilaine. Il y a un peu de fierté bretonne, comme tous les bretons, on aime notre territoire. Et voilà, c'était l'origine, le fleuve, la vilaine, qui est le plus long fleuve breton. Et donc j'ai grandi sur les rives de l'Estuaire et c'était un peu l'origine du projet.
Speaker #1
Ok.
Speaker #0
Voilà, c'est le...
Speaker #1
Petit clin d'œil.
Speaker #0
Exactement.
Speaker #1
Super. Merci beaucoup. Merci Yann pour ce partage passionnant.
Speaker #0
Merci, à toi.
Speaker #1
Longue vie à Gwilen. Vous nous tiendrez au courant des prochaines étapes d'industrialisation, de réalisation. On est ravis de pouvoir partager ça avec l'écosystème.
Speaker #0
Merci beaucoup.
Speaker #1
Merci. Pour suivre les projets de Gwilen, rendez-vous sur leur site internet et sur leurs réseaux sociaux. Merci de nous avoir écoutés et d'avoir capté de nouveaux signaux avec nous aujourd'hui. On se retrouve très bientôt dans un nouvel épisode d'InnoMatters sur Spotify, Deezer, Apple Podcasts et YouTube. N'hésitez pas à suivre notre actualité sur LinkedIn, Instagram et Facebook. A bientôt dans InnoMatters, le podcast où la matière s'écoute et se réinvente.

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Innomatters, c’est votre podcast où la matière s’écoute et se réinvente.

Des matériaux utiles, des matériaux solutions. Vous l’avez sans doute deviné, nous allons parler ensemble des matériaux biosourcés.

Avec le soutien du CODIFAB.

Hébergé par Ausha. Visitez ausha.co/politique-de-confidentialite pour plus d'informations.

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Description

Et si les sédiments marins devenaient une matière à valoriser, et s'invitait, par exemple, dans nos salles de bain ?

Dans cet épisode d’Innomatters, nous partons à la rencontre de Gwilen, une entreprise bretonne née autour d’une problématique locale : l’envasement de la Vilaine.

Un épisode à écouter partout, même dans nos salles de bain 🧼

Enregistré à l'Innovathèque

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Transcription

Speaker #0
« Innomatters, le podcast où la matière s'écoute et se réinvente. Innomatters.
Speaker #1
Innomatters.
Speaker #0
Innomatters. » Aujourd'hui, on part à la rencontre d'une entreprise qui transforme les sédiments marins en matériaux. Une composition noble et locale, la base même d'un mode de production plus durable. Gwilen est une aventure née dans le plus long fleuve breton, la Vilaine, là où depuis la construction d'un barrage dans les années 70, cette estuaire s'est progressivement envasée. Aujourd'hui, on estime qu'il faudrait extraire environ 100 000 m3 de sédiments chaque année pour qu'il retrouve son aspect naturel. Alors, comment naît de cette problématique d'envasement un matériau pour fabriquer des objets qui se retrouvent dans nos maisons ? Pour résoudre cette intrigue, je reçois aujourd'hui Yann Santerre, fondateur de Gwilen, qui va nous raconter comment ces sédiments marins se transforment en une matière peu énergivore lors de son processus de transformation, protège l'écosystème marin et évite l'étouffement de la biodiversité. Bonjour Yann.
Speaker #1
Bonjour.
Speaker #0
Merci d'être avec nous aujourd'hui. Pour commencer cet épisode, est-ce que tu peux te présenter, présenter l'entreprise et le produit Gwilen ?
Speaker #1
Oui, volontiers. Merci pour la présentation très synthétique. Alors moi je suis Yann Santerre, fondateur de Gwilen, je suis architecte ingénieur de formation, donc j'ai travaillé quelques années comme ingénieur structure puis comme architecte, avant de lancer le projet Gwilen fin 2017, les premiers essais de transformation sur les sédiments de dragage, comme tu l'as bien expliqué sur l'estuaire de la Vilaine, et on a créé une société début 2020 avec Mathieu Cabannes, qui pour but on s'est dit qu'on avait suffisamment d'éléments. pour se lancer dans ce projet et surtout une ressource suffisante parce qu'au-delà de l'histoire de la Vilaine, c'est une ressource qui est considérable. Tu l'as dit, l'impact sur la biodiversité est très important et c'est une ressource qui est à l'échelle du secteur du bâtiment que l'on adresse. C'est vraiment ce qui nous a convaincus de nous dire qu'il faut qu'on essaye de faire quelque chose parce que ça peut vraiment avoir un impact à l'échelle du secteur du bâtiment. Donc c'est ce qui nous a poussé à créer la société. Aujourd'hui, nous sommes trois associés. On a été rejoints par ma sœur il y a trois ans. En bon breton, on entreprend en famille et donc on est trois associés, on a à peu près 12 personnes, 13 depuis hier, on recrute des gens là en production. Voilà et on a plusieurs activités, on va en parler, mais notamment la commercialisation sur des produits de carrelage, aménagement intérieur, mais on a aussi des développements sur des phases plus industrielles et c'est vraiment la vocation de Gwilen de développer une solution industrielle et un substitut aux produits de construction traditionnels que sont le béton et la terre cuite.
Speaker #0
Donc du coup, vous habitez pas loin du fleuve de la Vilaine et vous avez vu ces sédiments de dragage. C'est pas quelque chose qu'on voit tous les jours, ou alors peut-être qu'on s'en rend même pas compte. Mais comment vous avez découvert déjà cette matière première pour en faire ensuite quelque chose de concret ?
Speaker #1
Oui, effectivement. En fait, il y a même beaucoup de gens qui vivent sur le littoral qui ignorent complètement qu'il y a des sédiments qui sont dragués, alors essentiellement dans les ports. En réalité, toutes les infrastructures qui ralentissent les courants créent de la sédimentation. Les ports particulièrement, parce qu'un port il est conçu pour protéger les bateaux, donc on cherche à ralentir les courants, diminuer la houle. Donc de fait, les sédiments viennent se déposer dans le fond, créer de l'envasement. Donc en quelque sorte, un port bien conçu s'envase, c'est un peu le rôle du port. Et donc c'est aussi un problème qui touche tous les ports dans le monde, et moi j'ai grandi effectivement sur les rives d'un estuaire, l'estuaire de la Vilaine. On y a construit un barrage dans les années 70 à Arzal, pour constituer une importante réserve d'eau douce. C'est un vrai besoin de territoire et donc ça pose aussi des questions de rapport à l'infrastructure parce que quand j'ai lancé ce projet, je suis allé chercher des sédiments sur le bord de l'estuaire, j'ai contacté le TPB qui gère l'estuaire de la Vilaine et en fait j'ai senti qu'il y avait un changement de génération mais juste d'une vingtaine d'années. Moi j'ai grandi dans les années 90, il y avait des associations qui protégeaient l'environnement, qui faisaient des marches lors des très grandes marées basses pour montrer à quel point... le barrage avait envasé l'estuaire au point qu'il pouvait être traversé lors des grandes marées. Ils faisaient des actions pour montrer que l'infrastructure avait un impact sur l'écosystème. C'est une zone naturelle, il y a des marées, c'est une zone protégée, Natura 2000, etc. Les gens qui géraient l'estuaire quand j'ai commencé ce projet étaient un peu de ma génération où on n'a jamais connu l'estuaire « naturel » . Cette infrastructure construite dans les années 70 a créé un nouvel équilibre entre la nature et l'infrastructure. Il y a des oiseaux nicheurs qui sont revenus s'installer, il y a une polérisation des bords de l'estuaire qui fait qu'il y a de nouveaux écosystèmes qui s'installent. Et finalement, l'infrastructure devient une partie de la nature. C'est un rapport au temps qu'on aime bien questionner. C'est toute cette réflexion du lien qu'ont nos sociétés à la nature. au travers de l'infrastructure. Donc on ne remet pas ça en question, on essaie plutôt de se dire comment on peut faire en sorte que nos infrastructures marchent mieux avec la nature et comment saisir ce qui aujourd'hui est un défaut ou un problème, comment en faire des opportunités pour mieux faire et faire différemment.
Speaker #0
Et donc pour bien comprendre, ce sédiment marin, concrètement c'est quoi ? C'est des algues ? C'est des coquillages ? Décomposé, qu'est-ce qu'il y a à l'intérieur ? Qu'est-ce qui, à la base, comment ça se fabrique naturellement ?
Speaker #1
Oui, alors c'est un matériau qui est assez composite. Les principaux composants, on peut dire, c'est essentiellement minéral. Donc des argiles, des limons, pour les fractions les plus fines, des sables ou des graviers. Ça, ça dépend beaucoup des régimes de courant. En fait, si on a des courants relativement forts, les fractions les plus fines ne vont pas se déposer. Donc ça, ça dépend vraiment de la configuration du porc. Donc ça c'est pour la partie minérale et effectivement ensuite on a des déchets coquillés, des résidus d'algues et puis on a du sel. Nous on traite des sédiments marins, donc portuaires, donc il y a toujours des résidus de sel dans ce que l'on récupère. Donc ça c'est les composantes principales qui sont dans des proportions assez variables d'un port à l'autre, à la fois dans les quantités relatives des différents éléments, mais aussi dans leur qualité. si on parle de la minéralogie par exemple on a des Des types d'argile différents, on a des granulométries aussi différentes. Donc c'est un matériau assez composite et assez variable sur le territoire et dans les différentes infrastructures avec lesquelles on travaille.
Speaker #0
Ok, ça marche. Et du coup, cette matière est plutôt un déchet dans le sens où elle gêne l'usage des infrastructures. Parfois, ça peut envaser les ports et donc devient un problème pour leur utilisation. Sur la biodiversité, c'est quoi l'impact ?
Speaker #1
Sur la biodiversité, l'impact est un peu indirect. Aujourd'hui, il n'y a aucune solution de valorisation à terre. Il y a quelques solutions locales. On fait de l'amendement agricole dans certains territoires. Une autre raison, ça peut être de restructurer des sols très sableux. Par exemple, on peut avoir besoin de fractions argileuses pour moins s'éroder. Ça, c'est une des pistes. Il y a eu quelques pistes aussi sur la valorisation dans du TP. Ça coûte très cher à traiter. Il faut assécher les sédiments. C'est essentiellement argileux, donc ça ne peut pas trop sécher. Ça coûte très cher, c'est des matériaux pondéreux, donc c'est très compliqué de les déplacer. C'est aussi très compliqué de coordonner des opérations de travaux routiers avec des opérations de dragage. C'est des entités territoriales et des projets assez long terme, et à quelques mois après, ça ne tombe jamais au moment. On a compris qu'il y avait une vraie difficulté à avoir de la visibilité pour les gestionnaires portuaires, qui se retrouvent à 90% en France à clapper leurs sédiments en mer. Le clapage, c'est l'action de récupérer le sédiment, on le met dans une barge, la barge part au large, donc il y a des zones qui sont définies par les préfectures maritimes, et puis la barge ouvre le fond, on déverse les sédiments. Donc ça c'est très réglementé, ce qui est aussi très lourd pour les gestionnaires portuaires, parce qu'ils doivent créer des dossiers, obtenir des autorisations, etc. Donc les grands ports maritimes ont souvent les moyens et les ressources internes pour gérer ce genre de dossier. Les ports de taille intermédiaire ou les petits ports de pêche-plaisance, ils n'ont pas forcément les ressources techniques pour le faire correctement, ça leur coûte très cher, ça prend beaucoup de temps, et donc ils sont en situation un peu de blocage. Et donc l'impact sur la biodiversité, c'est justement le clapage. Mais de plus en plus, la réglementation a tendance à pousser les gestionnaires porteurs à les ramener à terre, parce que quand on les clape en mer, on crée de la turbidité, on crée des espèces de grands nuages sous-marins de sédiments, ce qui peut avoir un impact sur des organismes filtrants. C'est des sujets assez complexes, mais globalement, la réglementation au niveau de l'État, il y a la loi Leroy notamment sur l'économie bleue qui est rentrée en application à début 2025, qui incite en tout cas les gestionnaires portuaires à ramener leurs sédiments à terre. Mais l'avantage de notre solution par rapport à du TP ou des solutions à valorisation agronomique, c'est qu'on a une prédictibilité à la fois dans les rythmes d'envasement. et du coup dans la capacité d'une unité à retraiter ces sédiments. Donc on pourrait dimensionner des unités adaptées et proposer un exutoire long terme aux gestionnaires portuaires et donc une visibilité, ce qui leur permet aussi des économies parce que ça coûte très cher à la collectivité. L'opération de dragage aujourd'hui, c'est du dragage. Quand ils ramènent à terre, c'est une opération de ressuyage pour enlever le maximum d'eau. Souvent il y a du transport et puis ensuite il y a du stockage définitif. Donc toutes ces étapes ont un coût. nous on vient couper une partie de ses coûts. Et en plus, on offre de la prédictivité qui peut faire aussi des économies pour la collectivité. Donc, c'est un de nos objectifs aussi d'avoir un projet vraiment territorial et qui fasse de ces nouvelles ressources des opportunités pour les ports.
Speaker #0
Oui, d'accord. On va pouvoir y revenir plus en détail sur vos objectifs et comment ça se passe. Du coup, sur la partie stockage à terre de ces sédiments, donc le dragage On récupère les sédiments, ensuite on les assèche au maximum. Tu as parlé de stockage définitif, ça veut dire qu'ils sont mis quelque part et personne n'en fait rien ?
Speaker #1
Oui, c'est ça. C'est fou ? En France, il y a à peu près 4 millions de mètres cubes qui sont ramenés à terre. Il y en a 40 millions qui sont dragués chaque année. Donc c'est à peu près 10%. C'est des volumes quand même assez conséquents. Et on n'en fait rien. C'est entre guillemets valorisé dans des terres pleines. Mais en fait, ça équivaut à du stockage. On remet des plantes un peu dessus et ça devient des talus. Mais en fait, ils n'ont pas de rôle ou de fonction.
Speaker #0
C'était très mal valorisé avant que vous vous puissiez offrir une solution. Oui. Ok. Et donc du coup, vous, vous avez eu connaissance de cette matière première parce que vous étiez pas loin et que vous êtes intéressé au sujet. Comment vous avez eu l'idée, j'imagine par votre expérience et vos études en tant qu'architecte, mais comment vous avez eu l'idée d'utiliser ces sédiments pour les transformer ? En matériaux, qu'est-ce qui s'est passé ? Le processus de création, comment il s'est passé ?
Speaker #1
Effectivement, en ayant travaillé quelques années en agence d'architecture, je me suis rendu compte que souvent les maîtres d'ouvrage avaient la volonté de mieux faire, construire différemment, utiliser des solutions innovantes. Souvent les équipes de conception aussi, mais en fait ce qui bloquait, c'est qu'il n'y avait pas vraiment de solution sur le marché et pas de solution forcément disponible. Donc c'est un peu ce qui nous a convaincus de nous dire... Il y a une ressource qui est considérable, qui est composée essentiellement d'argile, de sable, de gravier. Donc on s'est dit qu'il faut qu'on trouve un moyen de valoriser ces matériaux à partir de leurs propriétés, en incluant la dimension énergétique. Donc l'idée n'était pas de subsister des procédés traditionnels, mais de valoriser nos ressources d'un côté et en même temps d'innover sur un procédé pour aussi réduire l'impact carbone de la valorisation de ces matériaux. mais c'est un peu la combinaison d'un constat de confrères architectes qui n'avaient finalement pas tant de solutions que ça, et puis se dire qu'il y a une vraie aubaine et un vrai besoin dans les territoires que de trouver une solution pour ces sédiments.
Speaker #0
Donc du coup vous êtes allé chercher des sédiments, et vous en avez fait quoi ? Comment vous vous êtes dit que ça peut devenir du carrelage ?
Speaker #1
Les premiers prélévants se sont faits avec des bottes et une pelle. On a commencé comme ça. Ça ne s'est pas fait dans un garage comme dans les startups américaines. J'ai discuté avec plusieurs confrères qui développent des matériaux. Ils nous disaient que c'est plutôt dans la cuisine que ça se passe. C'est une spécificité française. On a plutôt développé des recettes. On a testé un peu plein de choses. Comment on peut arriver à avoir des propriétés suffisantes ? Quelles sont les propriétés que l'on vise aussi ? On essaie d'avoir une vision de la performance qui inclut l'impact. Donc se dire... Si on atteint 10 MPa en compression, on prend un exemple simple, qu'est-ce qu'on peut substituer comme produit ? Si on cherche à faire du carrelage pour le sol, on va chercher la résistance à l'usure, mais peut-être pas de la résistance à la compression, donc c'est peut-être d'autres propriétés qu'on va chercher. Essayer de trouver la combinaison de procédés, si on veut, pour obtenir la bonne propriété, mais dans le sens, la performance un peu comme le fait la nature, c'est-à-dire utiliser le moins d'énergie pour arriver à ses fins. Et c'est un peu dans cette logique qu'on voit la performance chez nous, en se disant qu'on n'a pas besoin de faire un matériau à 50 MPa pour faire du cloisonnement par exemple. Donc c'est trouver la juste valeur et on se dit que c'est assez directement lié à l'énergie qu'on va mettre pour transformer le matériau. Donc c'est un peu la démarche qu'on essaie de mettre en œuvre dans tous nos développements.
Speaker #0
Un compromis qui a du sens entre environnement et performance technique.
Speaker #1
Et de la même manière sur le coût par exemple, quand on fait nos modélisations sur des hypothèses d'implantation par exemple, on regarde le coût du transport, le coût du foncier, le coût de la production, etc. Et on regarde aussi l'impact carbone. Donc on prend vraiment les deux critères en se disant qu'il faut qu'on ait les bons indicateurs. Et si on a les bons indicateurs, on va pouvoir résoudre correctement le problème. Il y a beaucoup de sujets, on l'a fait il y a 50 ou 100 ans, parce que dans l'équation on n'avait pas de problématique environnementale. Et entre guillemets, il suffit un peu de la remettre dans l'équation pour trouver les bonnes solutions.
Speaker #0
Oui, d'accord. Donc, vous étiez dans votre cuisine et vous avez fini par trouver la bonne formule pour faire des carreaux. Donc, ce qu'on a aujourd'hui devant les yeux, c'est des échantillons. Des carreaux de sédiments marins qui servent aujourd'hui à quelles applications ?
Speaker #1
Application murale et sol. On a ici différentes couleurs. On a au total 21 teintes dans la gamme. On a 10 couleurs et chaque couleur est décline dans deux nuances d'intensité, plus la couleur naturelle qui est un brun marron. Et celle-ci, celle que je viens de prendre, c'est donc un échantillon de sol. En fait, pour le sol, on a une finition un peu différente. on vient poncer les carreaux ce qui permet de Révéler la granulométrie, c'est plus intéressant sur des grandes surfaces, on a un peu plus de texture. Et ça permet aussi d'améliorer la résistance à l'usure, justement j'en parlais tout à l'heure. Donc on a là typiquement une finition qui est spécifique au carreau de sol, qui nous permet d'améliorer la propriété qu'on cherche pour le sol, et qui donne aussi un aspect différent mais qui permet de faire une gamme un peu complète. Donc ça c'est notre première activité, c'est la production de carreaux, donc mur et sol. Pour l'instant intérieur, on travaille les applications extérieures. Et on fait aussi de la sous-traitance. Donc on peut fabriquer pour des éditeurs de mobilier, par exemple, ou même pour de l'objet. On peut fabriquer des pièces à partir de notre matériau. Soit, on peut commencer sur du sur-mesure. On a travaillé avec certains architectes sur des comptoirs avec des pièces entièrement sur-mesure, jusqu'à de la moyenne série. Alors ce n'est pas de l'industrie, ça reste de l'artisanat, mais la capacité de production augmente et on est dans la semi-industrie, si on veut.
Speaker #0
D'accord. Pour décrire un peu les matériaux qui sont devant nous, effectivement, on a des carreaux qui sont très lisses, très uniformes en termes de couleurs. D'où vient le matériau qui fait la couleur ?
Speaker #1
La couleur naturelle, c'est un brun marron. On a des petites variations d'un port à l'autre. Les compositions peuvent être variables, donc on peut aussi avoir des variations de teintes. Et ensuite, on a dans nos étapes de production, un moment où on a une sorte de pâte un peu visqueuse. Un peu comme un béton, mais beaucoup plus visqueux, qu'on peut quand même mouler à la manière d'un béton. Et c'est à ce moment-là qu'on ajoute des pigments, des oxydes métalliques ou des pigments minéraux. On n'a pas de pigments de synthèse, à la fois pour la qualité des couleurs, la durabilité des pigments aussi. Puis ça reste naturel, ce n'est pas de pigments issus de pétrochimie. On essaie de développer vraiment des produits sans pétrochimie. Sur nos carreaux, on avait commencé jusqu'à cet été, l'été 2025. On avait deux finitions qui étaient des finitions du commerce. On avait nous développé les carreaux qui sont assez poreux. On a un matériau qui est vraiment entre une terre cuite et une pierre sédimentaire dans ses propriétés. Et donc on proposait deux finitions, une finition huilée, donc une huile de lin avec un cicatif, et une finition cirée, donc une cire à béton qui était un vernis filmogène, etc. Ça marchait bien, mais il y avait un peu le problème avec le vernis d'être filmogène, donc on perdait un peu le contact avec la matière. Ça pouvait poser des problèmes aussi. du fait que ce ne soit pas perméable. Et puis la partie huilée nécessitait de remettre de l'huile régulièrement, vraiment comme une tomate de terre cuite. Donc on avait des contraintes qui sont les contraintes des carreaux de ciment ou des tomates aujourd'hui. Et là depuis cet été, été 2025, on a développé une finition minéralisée qu'on applique en atelier et qui vient en fait imperméabiliser le matériau, qui ne demande pas d'entretien spécifique et qui est aussi sans pétrochimie. Le vernis qu'on appliquait c'était de la pétrochimie. On essaie vraiment de le supprimer, qu'on ait un matériau complètement inerte et minéral. C'est un produit qui a simplement des solvants alcooliques qui s'évaporent. On essaie d'améliorer en permanence nos produits avec ces critères de zéro pétrophimie. On évite de faire des composites. On nous pose souvent la question si on peut mettre des fibres. On peut le faire. On évite dans la mesure du possible de le faire. On préfère avoir un matériau homogène, en pensant à la déconstruction ou à la démolition, d'avoir un matériau le plus homogène possible.
Speaker #0
Comment est-ce que vous pouvez garantir une homogénéité des performances en partant du constat que la matière première que vous utilisez, elle évolue dans le temps, elle évolue aussi éventuellement en fonction du... L'UO géographique dans laquelle vous l'apprenez, vous l'avez expliqué tout à l'heure. Donc comment vous savez que... Un carreau produit aujourd'hui et un carreau produit dans deux ans, il aura les mêmes performances mécaniques ?
Speaker #1
Alors il y a un peu deux échelles de temps. Si c'est l'échelle du carreau, en fait on traite des volumes assez faibles parce qu'on traite quelques mètres cubes ou dizaines de mètres cubes par an. L'année dernière, on a dû traiter à peu près 100 mètres cubes en équivalent carreau, c'est à peu près 10 000 mètres carrés de carrelage. Si on prend un petit port de pêche-plaisance en Bretagne, Ils ont vite plusieurs milliers de mètres cubes par an. Donc en fait, pour l'atelier actuel et la production actuelle, on peut assez facilement sourcer des sédiments et des volumes de sédiments pour avoir une ressource homogène, disons. Il y a déjà des sédiments à terre disponibles. Et après, sur la perspective plus industrielle, l'idée c'est d'avoir en fait une correspondance entre un port qui a donc des variabilités un peu saisonnières, mais globalement, si on regarde ça à l'échelle d'une année ou de plusieurs années, On retrouve une forme d'homogénéité sur les granulométries dont je parlais tout à l'heure. Il y a des zones où les courants sont toujours les mêmes, donc on a toujours des fractions plus fines. Donc il y a aussi des possibilités de recomposition. Donc en fait, si on regarde une échelle de temps plus longue, on a la possibilité d'avoir une forme d'homogénéité. Et de ça, le travail que l'on entame avec les premiers industriels, c'est d'identifier une ressource pour une application. C'est-à-dire que nous, on a une ressource, on peut imaginer diverses applications pour le secteur du bâtiment. Et il y a un peu les deux chemins qui sont possibles, c'est-à-dire qu'on peut avoir un port, se dire on a ce sédiment, voir qu'est-ce qu'on pourrait imaginer comme produit et quelles propriétés on pourrait atteindre, donc trouver les bons industriels. Et à l'inverse, si on a un industriel qui veut absolument faire une brique de façade ou un élément de toiture, trouver le bon port ou le bon sédiment, voir si c'est à proximité, etc. Mais du coup, le dimensionnement, il se ferait un peu par du haut comme ça. Et le chemin se fait un peu dans les deux sens parce qu'on a... Une relative flexibilité aussi dans les traitements qu'on peut appliquer et donc dans les propriétés qu'on peut viser à partir d'une ressource.
Speaker #0
D'accord. Et est-ce qu'après, en fonction de la ressource que vous utilisez, vous pouvez faire varier les performances techniques de votre produit en fonction de l'application ?
Speaker #1
Oui, on a une certaine marge de manœuvre. Le procédé est aussi assez robuste. Là, on a déjà testé plus d'une quarantaine de ports en R&D. On arrive en fait à aussi garantir des propriétés minimales. Donc notre logique là, en tout cas pour revenir au carreau, nous on a fait des tests de résistance, résistance à l'usure, etc. Et puis on a pris des marges de sécurité plus importantes disons que ce qui se pratique. Et donc on sait garantir des propriétés minimales qui conviennent à l'application malgré d'éventuelles variabilités qu'on pourrait avoir aujourd'hui parce qu'on n'a pas les volumes. intégrer ces notions de marge et on vise vraiment des propriétés minimales garanties.
Speaker #0
Est-ce que vous avez réalisé des calculs par rapport aux gains environnementaux que propose votre produit et comment vous vous positionnez par rapport à ces alternatives plus classiques ?
Speaker #1
Oui, on avait fait une ACV sur le critère carbone. C'était la principale chose qu'on voulait voir, savoir justement où est-ce qu'on en était pour à la fois nous comparer aux produits traditionnels et aussi nous voir où est-ce qu'on peut encore améliorer les choses. Et cet ACV avait montré qu'on émet à peu près 4 fois moins de CO2 qu'une terre cuite et à peu près 12 fois moins qu'un béton. Donc il y a un gain assez significatif. Donc on avait fait cette première analyse, on ne l'a pas fait de manière plus globale sur justement l'impact sur les écosystèmes, etc. Donc c'est des choses qu'on va faire au fur et à mesure de nos développements. Mais sur le critère carbone, c'est celui qu'on a regardé en premier parce que... C'est aussi celui qui est le plus regardé aujourd'hui par les maîtres d'ouvrage. Donc oui, on a un vrai gain du fait qu'on n'ait pas de cuisson de température et aussi du fait qu'on a un procédé 100% électrique. C'est un gros avantage parce que si on imagine un mix décarboné comme ça se projette dans quelques années, notre solution sera de moins en moins carbonée, plus l'électricité le sera. Il y a aussi cette non-dépendance aux énergies fossiles dans le procédé. Ce qui offre aussi une grande flexibilité. Je parlais tout à l'heure des très grands ports maritimes ou des petits ports de pêche-plaisance. En fait, notre procédé est assez flexible dans le sens où on peut installer des petites unités ou des très grosses unités relativement facilement parce qu'on n'a pas de taille critique à partir de laquelle une usine serait rentable ou pourrait fonctionner.
Speaker #0
Ok. Donc vous pourriez demain avoir des très grosses usines et des beaucoup plus petites en fonction des capacités des ports, des fleuves qui... qui sont aux alentours.
Speaker #1
Oui, on essaie vraiment de concevoir ça avec les contraintes de l'infrastructure, donc du réseau d'infrastructures portuaires, et d'essayer d'avoir une solution qui s'adapte. Et en général, les plus petits ports sont à proximité de petits bassins de population. Les grands ports sont à proximité ou connectés avec des très grands bassins de population. Donc il y a aussi une logique que de s'appuyer sur une ressource qui provient de l'infrastructure. C'est que l'infrastructure génère plus de ressources là où il y a plus de besoins, et moins de ressources là où il y en a moins besoin. Il y a une dynamique aussi un peu systémique comme ça qui peut se mettre en place.
Speaker #0
Votre produit, est-ce que vous avez aujourd'hui assez de recul ou peut-être fait des essais pour voir comment il se comportait dans le temps ? Comment est-ce qu'il vieillit ?
Speaker #1
Oui, alors les premiers éléments ont 6-7 ans.
Speaker #0
Les premières réalisations ?
Speaker #1
Les premiers objets vraiment solidifiés, où on avait à peu près le procédé actuel. qui s'est améliorée depuis. On a quelques tables qui avaient été présentées au salon du mobilier de Milan en 2019. Avant qu'on crée la société, on s'était dit qu'on allait voir les designers et architectes sur un gros salon. On a eu de super retours. Ça nous a convaincus de l'intérêt esthétique du matériau. C'est un des points qu'on a travaillé dès le démarrage. On parlait des couleurs tout à l'heure, mais aussi de la texture des carreaux. On essaie de développer une esthétique qui soit propre à ce matériau. On n'essaie pas de faire un simili-béton ou un simili-tercuite, on essaie de créer une vraie identité autour de ce matériau parce qu'on est convaincu que c'est ce qui va aussi l'ancrer dans la durée et en faire une nouvelle alternative. Il y aura le béton, la tercuite et les matériaux, les tomates marines, guilaines, c'est un peu l'idée. Donc de développer cette esthétique c'est assez important pour nous aussi. Et donc on a ce recul réel disons, et ensuite on a globalement toutes les propriétés. qu'on regarde sont assez similaires à une terre cuite. Donc par analogie, on peut considérer qu'on a une durabilité qui soit équivalente. C'est un peu comme ça pour l'instant qu'on avance. On regarde les propriétés mécaniques, les propriétés d'absorption, un peu tous les paramètres qui peuvent influer sur la durabilité d'un matériau. Donc on n'a pas encore fait de cycle d'accélération de vieillissement, mais ça fait partie des développements justement pour les applications plus industrielles.
Speaker #0
Et en fin de vie ? quelle est la fin de vie imaginée pour ces carreaux ?
Speaker #1
Le matériau est entièrement inerte et minéral nous on a fait des tests de réincorporation de nos carreaux dans notre process on le fait parce qu'on a parfois du tri sur des carreaux qui ont des défauts etc et on peut assez facilement les concasser et les réintégrer dans le procédé soit sous forme de granulat ce qui peut faire des sortes de terrazzo
Speaker #0
On regarde aussi le rebroyer plus finement pour le re-solidifier, ce qui ne serait pas forcément pertinent d'un point de vue énergétique. L'avantage d'avoir un matériau qui n'est pas à 50 MPa, mais qui est à 10 ou 15, c'est que si on doit le concasser, on consomme aussi beaucoup moins d'énergie qu'un béton. Parce qu'aujourd'hui, un béton, on sait qu'on peut le refaire, le rebroyer en granulat pour faire de la soucouche ou des choses comme ça. Mais ça consomme aussi beaucoup d'énergie parce que le matériau est très résistant. Donc c'est aussi cet équilibre. sur le long terme, de se dire, si on a la juste performance, sur tout le cycle de vie, on va aussi consommer beaucoup moins d'énergie en fin de vie, parce que pour le déconstruire ou le broyer ou le concasser, on aura besoin de beaucoup moins d'énergie.
Speaker #1
D'un point de vue économique, comment est-ce que vous positionnez votre matériau par rapport à ces alternatives ? Aujourd'hui, avec l'échelle plus artisanale que vous avez, et également demain, si vous vous projetez dans une et Une échelle un peu plus industrielle. Sur les deux plans, comment est-ce que vous vous positionnez sur cette partie-là ?
Speaker #0
Oui, sur la partie carrelage, ce qu'on vend, c'est vraiment des produits d'artisanat. Donc aujourd'hui, nous, dans notre structure de coût, c'est essentiellement de la main d'oeuvre. On a un produit vraiment artisanal et c'est ce qu'on veut garder parce qu'on vend un produit comme des nouvelles tomates. On dit que c'est les tomates marines ou les tomates bretonnes. Mais donc on vend vraiment un produit artisanal. Ce qui nous permet d'avoir cette flexibilité pour faire des nouveaux développements, faire des partenariats, des collections spécifiques, des choses comme ça. Et mettre en avant aussi tous les potentiels esthétiques de ce matériau. Donc ça c'est vraiment la partie atelier actuel, où on est quand même compétitif en prix. En fait, si on regarde des produits un peu comparables, des éliges ou des carreaux de ciment, dans des produits un peu artisanaux, on est équivalent, voire un peu moins cher, que des produits qui ne sont bien souvent pas fabriqués en France. Il n'y a pas beaucoup de carrelage fabriqué en France, donc on est parmi les seuls, on doit être deux trois marques, à fabriquer des revêtements carrelage en France. Donc on n'est quand même pas trop mal positionnés sur ces premiers produits, même si ça reste du moyen haut de gamme. Mais on n'est pas dans l'ultra luxe quoi. C'est aussi une orientation et un choix qu'on a fait dès le démarrage, de dire on essaie de faire en sorte que le matériau soit accessible le plus possible. Donc on préfère se dire que nous, on va travailler à industrialiser et réduire nos coûts pour avoir un produit le plus accessible possible et que le maximum de personnes en profitent ou l'utilisent. Sur la partie industrielle, notre objectif, c'est d'avoir un matériau équivalent en termes de prix à propriété équivalente.
Speaker #1
Et est-ce que vous avez rencontré des freins techniques au développement ou des freins réglementaires ?
Speaker #0
Pour l'instant, pas vraiment. Sur les applications mur et sol, c'est assez peu. On a commencé par le mur parce qu'il n'y a vraiment aucune contrainte. Le meuble, c'est un peu des contraintes que se mettent les fabricants, c'est un peu au cas par cas. Il n'y a pas vraiment de réglementation là-dessus. Et donc on a sorti le sol dans un deuxième temps où on considère que c'est un équivalent terre cuite. La terre cuite n'est pas soumise à l'UPEC et pourtant tout le monde nous demande la résistance UPEC parce que c'est une référence. Donc on a fait nos tests sur les normes UPEC.
Speaker #1
Qui demande pour nos auditeurs la norme UPEC ? Ça demande quoi ?
Speaker #0
UPEC, c'est l'acronyme de Usure Poinçonnement Eau Chimie. C'est une série de tests qui permettent de vérifier qu'un carrelage va être résistant et en fonction de la classe. Par exemple, un carrelage U3, P2, O2, C1 va pouvoir être mis dans des halls d'immeubles de moins de temps d'habitants. Il y a des classes qui permettent d'autoriser l'utilisation de ce carrelage pour tel ou tel programme. des commerces en rez-de-chaussée, des bureaux en étage, des chambres, des pièces qui donnent sur l'extérieur, etc. Selon les différents critères, ça permet de positionner et de rassurer un client sur des tests. Donc nous, on a fait ces tests. Ce n'était pas des freins, parce qu'on a une classe et donc des applications possibles.
Speaker #1
C'est plus des pratiques des clients plus que des réglementations. Ce qu'on vous a demandé, les tests que vous avez dû faire, c'est plutôt des demandes clients que vraiment des obligations réglementaires.
Speaker #0
Oui, pour l'instant, et parce qu'on est sur un marché aussi assez artisanal, donc on fait beaucoup de particuliers, des restaurants, des hôtels, et souvent c'est le choix du maître d'ouvrage qui pousse, parce qu'il veut absolument ce matériau, parce qu'il est accroché à l'histoire, etc. Et donc on n'a pas trop, à notre échelle, je pense aussi d'enjeux. Les premiers enjeux qu'on voit là sur des plus gros projets, c'est les FDES qui sont demandés maintenant systématiquement. Donc on a une ACV sur le critère carbone, mais on n'a pas la FDES. C'est juste un peu des étapes de certification. C'est un coût aussi pour des petites structures. donc on attend le bon moment on essaie de phaser par exemple sur l'UPEC on n'a pas le label on n'a pas la certification officielle mais on a travaillé avec le laboratoire qui fait les essais donc on a les rapports d'essais ce qui permet de rassurer un bureau de contrôle et si on a un projet suffisamment gros il le demande absolument on aura déjà les tests donc il n'y aura entre guillemets plus qu'à faire valider le produit donc on essaie de trouver aussi des stratégies pour avancer malgré tout sans avoir l'armada de certification petit à petit Voilà.
Speaker #1
Faire les bons investissements au bon moment.
Speaker #0
Oui, exactement.
Speaker #1
Super. Quelles sont les ambitions de Gwilen pour demain ? Est-ce que vous avez des projets à venir ? Alors, on a parlé de l'industrialisation. Est-ce que vous avez d'autres projets ?
Speaker #0
Oui, on est en plein dedans. On essaie de construire au moins deux, trois partenariats. On cible plutôt des préfabricants en béton qui seraient intéressés d'utiliser notre matière pour produire des éléments par moulage. Notre objectif, c'est de pouvoir substituer le béton dans leur procédé, de la même manière que nos carreaux peuvent se substituer à des carrelages classiques. Un carrelage classique, c'est-à-dire qu'on peut utiliser n'importe quel col, n'importe quel joint. On essaie de faire en sorte que tout carreleur, ou même on a des particuliers qui le posent eux-mêmes, puissent poser nos carreaux. On essaie de faire en sorte que nos produits soient vraiment substitubles, qu'il n'y ait pas de contraintes, en plus du fait d'acheter un produit innovant, qu'il ne faille pas commander une colle. et qu'en fin de chantier il manque pour faire 2 m² et qu'il y a 3 semaines de délai. Donc on essaie de faire en sorte que ce soit vraiment une substitution aussi dans la façon de le mettre en œuvre, etc. Et sur la partie procédé industriel, l'objectif c'est un peu la même chose. Donc c'est de travailler avec des industriels préfabricants, comprendre leur mode de fonctionnement, leur proposer la bonne pâte, la bonne viscosité, les bonnes propriétés, etc. pour qu'ils puissent le mettre en œuvre dans leurs outils industriels existants et sortir des premiers produits à partir de 2027. produits de construction avec nous une grosse étape de notre côté qui serait de construire un premier pilote industriel. En fait aujourd'hui on traite du sédiment brut jusqu'au produit fini donc vraiment toute la chaîne et demain l'objectif c'est pour nous de se concentrer sur du sédiment brut jusqu'à une sorte de poudre qu'on pourrait assimiler à un ciment qu'on pourrait fournir à des préfabricants et travailler avec des préfabricants qui ont eux l'expertise de la mise sur le marché de produits, le développement de produits, etc. travailler en coopération avec des industriels préfabricants sur différents produits parce que le produit a plein de potentiels et plein d'applications possibles. Donc on essaie de viser différentes applications aussi pour montrer tout le potentiel du matériau.
Speaker #1
Et justement, pour montrer le potentiel de ce matériau et des matériaux biosourcés en général, est-ce que vous avez en tête des leviers, des choses à mettre en place demain pour que ces matériaux soient plus connus, plus reconnus, plus utilisés ?
Speaker #0
Un bon levier, c'est les matériothèques, comme ici, là où on se trouve, l'Innovatech du FCBA. C'est des lieux où les architectes, designers, concepteurs en général, même les entreprises, peuvent venir voir des nouveautés, prendre aussi des conseils sur les aspects techniques, peut-être être rassuré ou avoir en tout cas un intermédiaire qui permet d'échanger aussi avec l'entreprise innovante. je sais que ça peut toujours faire peur on a des entreprises sur des projets tout de suite ils ont peur parce qu'ils disent c'est une jeune entreprise ils vont pas tenir les délais, il va y avoir des problèmes donc il peut y avoir un a priori et c'est le genre de lieu aussi où on peut avoir une interface et puis mieux comprendre l'intérêt donc c'est des lieux qui permettent de découvrir aussi des nouveautés donc pouvoir montrer
Speaker #1
la matière et pouvoir aussi rassurer les futurs clients sur la capacité à produire
Speaker #0
Oui, et puis bien comprendre aussi le matériau, la façon de l'utiliser. Parfois, c'est des choses simples, mais nous, on a un truc sur les... Je parlais des délais, alors sans parler des délais en retard, mais simplement de délais de fabrication. On a des contraintes liées à notre process. Donc, on a sur nos carreaux 6-8 semaines de délais. Et on le répète toujours parce qu'il faut bien que nos clients fassent attention. Et en fait, il y a toujours un moment où ça se perd, où l'information s'oublie. Et on a la commande et c'est pendant trois semaines. Et en fait, on leur dit, nous, on a quatre ou cinq semaines. C'est incompressible parce que c'est le matériau. Et en fait, avec les temps de livraison, etc., six semaines, c'est un minimum pour nous. Mais du coup, c'est ce genre aussi d'informations qui sont importantes et qui sont un peu d'autres façons de travailler. Mais c'est parfois des petits détails qui passent un peu à la trappe et qui sont en fait hyper importants pour la bonne diffusion de ces solutions.
Speaker #1
Oui, donc des lieux comme la matériothèque pour pouvoir montrer le produit, des showrooms pour montrer les produits. mais également plus de prise de parole et de pédagogie autour de comment sont fabriqués ces matériaux pour que demain ils soient plus utilisés.
Speaker #0
Oui, parce que j'ai l'impression que beaucoup de maîtres d'ouvrage aimeraient mieux faire, plein d'archis essaient de mieux faire aussi, et c'est juste jamais évident quand on doit aussi aller contacter une entreprise, ils ont peut-être 3-4 jours de délai, on a leur rendez-vous client, finalement on n'a pas les échantillons, et en fait toute cette interface-là fait qu'il y a plein de solutions qui... qui se perdent ou ne sortent pas dans des projets parce que l'interface est compliquée. Et donc d'avoir des lieux où tout est centralisé, ça permet aussi d'arriver avec un projet, avoir des besoins et puis d'être orienté tout de suite sur les bons produits, avoir peut-être tout de suite des échantillons, amener un échantillon à un client. Et c'est cette dynamique aussi qui permet, il y a la proximité, on est basé à Brest, donc d'avoir des lieux aussi qui représentent le matériau. A la fois ça permet de faire découvrir et puis ça permet d'envoyer les personnes. voir le matériau sur place à côté de chez eux.
Speaker #1
Oui, bien sûr. Et dernière question, pourquoi Gwilen ?
Speaker #0
Alors c'est tout simple, c'est le nom en breton de la vilaine. Il y a un peu de fierté bretonne, comme tous les bretons, on aime notre territoire. Et voilà, c'était l'origine, le fleuve, la vilaine, qui est le plus long fleuve breton. Et donc j'ai grandi sur les rives de l'Estuaire et c'était un peu l'origine du projet.
Speaker #1
Ok.
Speaker #0
Voilà, c'est le...
Speaker #1
Petit clin d'œil.
Speaker #0
Exactement.
Speaker #1
Super. Merci beaucoup. Merci Yann pour ce partage passionnant.
Speaker #0
Merci, à toi.
Speaker #1
Longue vie à Gwilen. Vous nous tiendrez au courant des prochaines étapes d'industrialisation, de réalisation. On est ravis de pouvoir partager ça avec l'écosystème.
Speaker #0
Merci beaucoup.
Speaker #1
Merci. Pour suivre les projets de Gwilen, rendez-vous sur leur site internet et sur leurs réseaux sociaux. Merci de nous avoir écoutés et d'avoir capté de nouveaux signaux avec nous aujourd'hui. On se retrouve très bientôt dans un nouvel épisode d'InnoMatters sur Spotify, Deezer, Apple Podcasts et YouTube. N'hésitez pas à suivre notre actualité sur LinkedIn, Instagram et Facebook. A bientôt dans InnoMatters, le podcast où la matière s'écoute et se réinvente.

About Innomatters

Innomatters, c’est votre podcast où la matière s’écoute et se réinvente.

Des matériaux utiles, des matériaux solutions. Vous l’avez sans doute deviné, nous allons parler ensemble des matériaux biosourcés.

Avec le soutien du CODIFAB.

Hébergé par Ausha. Visitez ausha.co/politique-de-confidentialite pour plus d'informations.

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Description

Et si les sédiments marins devenaient une matière à valoriser, et s'invitait, par exemple, dans nos salles de bain ?

Dans cet épisode d’Innomatters, nous partons à la rencontre de Gwilen, une entreprise bretonne née autour d’une problématique locale : l’envasement de la Vilaine.

Un épisode à écouter partout, même dans nos salles de bain 🧼

Enregistré à l'Innovathèque

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Transcription

Speaker #0
« Innomatters, le podcast où la matière s'écoute et se réinvente. Innomatters.
Speaker #1
Innomatters.
Speaker #0
Innomatters. » Aujourd'hui, on part à la rencontre d'une entreprise qui transforme les sédiments marins en matériaux. Une composition noble et locale, la base même d'un mode de production plus durable. Gwilen est une aventure née dans le plus long fleuve breton, la Vilaine, là où depuis la construction d'un barrage dans les années 70, cette estuaire s'est progressivement envasée. Aujourd'hui, on estime qu'il faudrait extraire environ 100 000 m3 de sédiments chaque année pour qu'il retrouve son aspect naturel. Alors, comment naît de cette problématique d'envasement un matériau pour fabriquer des objets qui se retrouvent dans nos maisons ? Pour résoudre cette intrigue, je reçois aujourd'hui Yann Santerre, fondateur de Gwilen, qui va nous raconter comment ces sédiments marins se transforment en une matière peu énergivore lors de son processus de transformation, protège l'écosystème marin et évite l'étouffement de la biodiversité. Bonjour Yann.
Speaker #1
Bonjour.
Speaker #0
Merci d'être avec nous aujourd'hui. Pour commencer cet épisode, est-ce que tu peux te présenter, présenter l'entreprise et le produit Gwilen ?
Speaker #1
Oui, volontiers. Merci pour la présentation très synthétique. Alors moi je suis Yann Santerre, fondateur de Gwilen, je suis architecte ingénieur de formation, donc j'ai travaillé quelques années comme ingénieur structure puis comme architecte, avant de lancer le projet Gwilen fin 2017, les premiers essais de transformation sur les sédiments de dragage, comme tu l'as bien expliqué sur l'estuaire de la Vilaine, et on a créé une société début 2020 avec Mathieu Cabannes, qui pour but on s'est dit qu'on avait suffisamment d'éléments. pour se lancer dans ce projet et surtout une ressource suffisante parce qu'au-delà de l'histoire de la Vilaine, c'est une ressource qui est considérable. Tu l'as dit, l'impact sur la biodiversité est très important et c'est une ressource qui est à l'échelle du secteur du bâtiment que l'on adresse. C'est vraiment ce qui nous a convaincus de nous dire qu'il faut qu'on essaye de faire quelque chose parce que ça peut vraiment avoir un impact à l'échelle du secteur du bâtiment. Donc c'est ce qui nous a poussé à créer la société. Aujourd'hui, nous sommes trois associés. On a été rejoints par ma sœur il y a trois ans. En bon breton, on entreprend en famille et donc on est trois associés, on a à peu près 12 personnes, 13 depuis hier, on recrute des gens là en production. Voilà et on a plusieurs activités, on va en parler, mais notamment la commercialisation sur des produits de carrelage, aménagement intérieur, mais on a aussi des développements sur des phases plus industrielles et c'est vraiment la vocation de Gwilen de développer une solution industrielle et un substitut aux produits de construction traditionnels que sont le béton et la terre cuite.
Speaker #0
Donc du coup, vous habitez pas loin du fleuve de la Vilaine et vous avez vu ces sédiments de dragage. C'est pas quelque chose qu'on voit tous les jours, ou alors peut-être qu'on s'en rend même pas compte. Mais comment vous avez découvert déjà cette matière première pour en faire ensuite quelque chose de concret ?
Speaker #1
Oui, effectivement. En fait, il y a même beaucoup de gens qui vivent sur le littoral qui ignorent complètement qu'il y a des sédiments qui sont dragués, alors essentiellement dans les ports. En réalité, toutes les infrastructures qui ralentissent les courants créent de la sédimentation. Les ports particulièrement, parce qu'un port il est conçu pour protéger les bateaux, donc on cherche à ralentir les courants, diminuer la houle. Donc de fait, les sédiments viennent se déposer dans le fond, créer de l'envasement. Donc en quelque sorte, un port bien conçu s'envase, c'est un peu le rôle du port. Et donc c'est aussi un problème qui touche tous les ports dans le monde, et moi j'ai grandi effectivement sur les rives d'un estuaire, l'estuaire de la Vilaine. On y a construit un barrage dans les années 70 à Arzal, pour constituer une importante réserve d'eau douce. C'est un vrai besoin de territoire et donc ça pose aussi des questions de rapport à l'infrastructure parce que quand j'ai lancé ce projet, je suis allé chercher des sédiments sur le bord de l'estuaire, j'ai contacté le TPB qui gère l'estuaire de la Vilaine et en fait j'ai senti qu'il y avait un changement de génération mais juste d'une vingtaine d'années. Moi j'ai grandi dans les années 90, il y avait des associations qui protégeaient l'environnement, qui faisaient des marches lors des très grandes marées basses pour montrer à quel point... le barrage avait envasé l'estuaire au point qu'il pouvait être traversé lors des grandes marées. Ils faisaient des actions pour montrer que l'infrastructure avait un impact sur l'écosystème. C'est une zone naturelle, il y a des marées, c'est une zone protégée, Natura 2000, etc. Les gens qui géraient l'estuaire quand j'ai commencé ce projet étaient un peu de ma génération où on n'a jamais connu l'estuaire « naturel » . Cette infrastructure construite dans les années 70 a créé un nouvel équilibre entre la nature et l'infrastructure. Il y a des oiseaux nicheurs qui sont revenus s'installer, il y a une polérisation des bords de l'estuaire qui fait qu'il y a de nouveaux écosystèmes qui s'installent. Et finalement, l'infrastructure devient une partie de la nature. C'est un rapport au temps qu'on aime bien questionner. C'est toute cette réflexion du lien qu'ont nos sociétés à la nature. au travers de l'infrastructure. Donc on ne remet pas ça en question, on essaie plutôt de se dire comment on peut faire en sorte que nos infrastructures marchent mieux avec la nature et comment saisir ce qui aujourd'hui est un défaut ou un problème, comment en faire des opportunités pour mieux faire et faire différemment.
Speaker #0
Et donc pour bien comprendre, ce sédiment marin, concrètement c'est quoi ? C'est des algues ? C'est des coquillages ? Décomposé, qu'est-ce qu'il y a à l'intérieur ? Qu'est-ce qui, à la base, comment ça se fabrique naturellement ?
Speaker #1
Oui, alors c'est un matériau qui est assez composite. Les principaux composants, on peut dire, c'est essentiellement minéral. Donc des argiles, des limons, pour les fractions les plus fines, des sables ou des graviers. Ça, ça dépend beaucoup des régimes de courant. En fait, si on a des courants relativement forts, les fractions les plus fines ne vont pas se déposer. Donc ça, ça dépend vraiment de la configuration du porc. Donc ça c'est pour la partie minérale et effectivement ensuite on a des déchets coquillés, des résidus d'algues et puis on a du sel. Nous on traite des sédiments marins, donc portuaires, donc il y a toujours des résidus de sel dans ce que l'on récupère. Donc ça c'est les composantes principales qui sont dans des proportions assez variables d'un port à l'autre, à la fois dans les quantités relatives des différents éléments, mais aussi dans leur qualité. si on parle de la minéralogie par exemple on a des Des types d'argile différents, on a des granulométries aussi différentes. Donc c'est un matériau assez composite et assez variable sur le territoire et dans les différentes infrastructures avec lesquelles on travaille.
Speaker #0
Ok, ça marche. Et du coup, cette matière est plutôt un déchet dans le sens où elle gêne l'usage des infrastructures. Parfois, ça peut envaser les ports et donc devient un problème pour leur utilisation. Sur la biodiversité, c'est quoi l'impact ?
Speaker #1
Sur la biodiversité, l'impact est un peu indirect. Aujourd'hui, il n'y a aucune solution de valorisation à terre. Il y a quelques solutions locales. On fait de l'amendement agricole dans certains territoires. Une autre raison, ça peut être de restructurer des sols très sableux. Par exemple, on peut avoir besoin de fractions argileuses pour moins s'éroder. Ça, c'est une des pistes. Il y a eu quelques pistes aussi sur la valorisation dans du TP. Ça coûte très cher à traiter. Il faut assécher les sédiments. C'est essentiellement argileux, donc ça ne peut pas trop sécher. Ça coûte très cher, c'est des matériaux pondéreux, donc c'est très compliqué de les déplacer. C'est aussi très compliqué de coordonner des opérations de travaux routiers avec des opérations de dragage. C'est des entités territoriales et des projets assez long terme, et à quelques mois après, ça ne tombe jamais au moment. On a compris qu'il y avait une vraie difficulté à avoir de la visibilité pour les gestionnaires portuaires, qui se retrouvent à 90% en France à clapper leurs sédiments en mer. Le clapage, c'est l'action de récupérer le sédiment, on le met dans une barge, la barge part au large, donc il y a des zones qui sont définies par les préfectures maritimes, et puis la barge ouvre le fond, on déverse les sédiments. Donc ça c'est très réglementé, ce qui est aussi très lourd pour les gestionnaires portuaires, parce qu'ils doivent créer des dossiers, obtenir des autorisations, etc. Donc les grands ports maritimes ont souvent les moyens et les ressources internes pour gérer ce genre de dossier. Les ports de taille intermédiaire ou les petits ports de pêche-plaisance, ils n'ont pas forcément les ressources techniques pour le faire correctement, ça leur coûte très cher, ça prend beaucoup de temps, et donc ils sont en situation un peu de blocage. Et donc l'impact sur la biodiversité, c'est justement le clapage. Mais de plus en plus, la réglementation a tendance à pousser les gestionnaires porteurs à les ramener à terre, parce que quand on les clape en mer, on crée de la turbidité, on crée des espèces de grands nuages sous-marins de sédiments, ce qui peut avoir un impact sur des organismes filtrants. C'est des sujets assez complexes, mais globalement, la réglementation au niveau de l'État, il y a la loi Leroy notamment sur l'économie bleue qui est rentrée en application à début 2025, qui incite en tout cas les gestionnaires portuaires à ramener leurs sédiments à terre. Mais l'avantage de notre solution par rapport à du TP ou des solutions à valorisation agronomique, c'est qu'on a une prédictibilité à la fois dans les rythmes d'envasement. et du coup dans la capacité d'une unité à retraiter ces sédiments. Donc on pourrait dimensionner des unités adaptées et proposer un exutoire long terme aux gestionnaires portuaires et donc une visibilité, ce qui leur permet aussi des économies parce que ça coûte très cher à la collectivité. L'opération de dragage aujourd'hui, c'est du dragage. Quand ils ramènent à terre, c'est une opération de ressuyage pour enlever le maximum d'eau. Souvent il y a du transport et puis ensuite il y a du stockage définitif. Donc toutes ces étapes ont un coût. nous on vient couper une partie de ses coûts. Et en plus, on offre de la prédictivité qui peut faire aussi des économies pour la collectivité. Donc, c'est un de nos objectifs aussi d'avoir un projet vraiment territorial et qui fasse de ces nouvelles ressources des opportunités pour les ports.
Speaker #0
Oui, d'accord. On va pouvoir y revenir plus en détail sur vos objectifs et comment ça se passe. Du coup, sur la partie stockage à terre de ces sédiments, donc le dragage On récupère les sédiments, ensuite on les assèche au maximum. Tu as parlé de stockage définitif, ça veut dire qu'ils sont mis quelque part et personne n'en fait rien ?
Speaker #1
Oui, c'est ça. C'est fou ? En France, il y a à peu près 4 millions de mètres cubes qui sont ramenés à terre. Il y en a 40 millions qui sont dragués chaque année. Donc c'est à peu près 10%. C'est des volumes quand même assez conséquents. Et on n'en fait rien. C'est entre guillemets valorisé dans des terres pleines. Mais en fait, ça équivaut à du stockage. On remet des plantes un peu dessus et ça devient des talus. Mais en fait, ils n'ont pas de rôle ou de fonction.
Speaker #0
C'était très mal valorisé avant que vous vous puissiez offrir une solution. Oui. Ok. Et donc du coup, vous, vous avez eu connaissance de cette matière première parce que vous étiez pas loin et que vous êtes intéressé au sujet. Comment vous avez eu l'idée, j'imagine par votre expérience et vos études en tant qu'architecte, mais comment vous avez eu l'idée d'utiliser ces sédiments pour les transformer ? En matériaux, qu'est-ce qui s'est passé ? Le processus de création, comment il s'est passé ?
Speaker #1
Effectivement, en ayant travaillé quelques années en agence d'architecture, je me suis rendu compte que souvent les maîtres d'ouvrage avaient la volonté de mieux faire, construire différemment, utiliser des solutions innovantes. Souvent les équipes de conception aussi, mais en fait ce qui bloquait, c'est qu'il n'y avait pas vraiment de solution sur le marché et pas de solution forcément disponible. Donc c'est un peu ce qui nous a convaincus de nous dire... Il y a une ressource qui est considérable, qui est composée essentiellement d'argile, de sable, de gravier. Donc on s'est dit qu'il faut qu'on trouve un moyen de valoriser ces matériaux à partir de leurs propriétés, en incluant la dimension énergétique. Donc l'idée n'était pas de subsister des procédés traditionnels, mais de valoriser nos ressources d'un côté et en même temps d'innover sur un procédé pour aussi réduire l'impact carbone de la valorisation de ces matériaux. mais c'est un peu la combinaison d'un constat de confrères architectes qui n'avaient finalement pas tant de solutions que ça, et puis se dire qu'il y a une vraie aubaine et un vrai besoin dans les territoires que de trouver une solution pour ces sédiments.
Speaker #0
Donc du coup vous êtes allé chercher des sédiments, et vous en avez fait quoi ? Comment vous vous êtes dit que ça peut devenir du carrelage ?
Speaker #1
Les premiers prélévants se sont faits avec des bottes et une pelle. On a commencé comme ça. Ça ne s'est pas fait dans un garage comme dans les startups américaines. J'ai discuté avec plusieurs confrères qui développent des matériaux. Ils nous disaient que c'est plutôt dans la cuisine que ça se passe. C'est une spécificité française. On a plutôt développé des recettes. On a testé un peu plein de choses. Comment on peut arriver à avoir des propriétés suffisantes ? Quelles sont les propriétés que l'on vise aussi ? On essaie d'avoir une vision de la performance qui inclut l'impact. Donc se dire... Si on atteint 10 MPa en compression, on prend un exemple simple, qu'est-ce qu'on peut substituer comme produit ? Si on cherche à faire du carrelage pour le sol, on va chercher la résistance à l'usure, mais peut-être pas de la résistance à la compression, donc c'est peut-être d'autres propriétés qu'on va chercher. Essayer de trouver la combinaison de procédés, si on veut, pour obtenir la bonne propriété, mais dans le sens, la performance un peu comme le fait la nature, c'est-à-dire utiliser le moins d'énergie pour arriver à ses fins. Et c'est un peu dans cette logique qu'on voit la performance chez nous, en se disant qu'on n'a pas besoin de faire un matériau à 50 MPa pour faire du cloisonnement par exemple. Donc c'est trouver la juste valeur et on se dit que c'est assez directement lié à l'énergie qu'on va mettre pour transformer le matériau. Donc c'est un peu la démarche qu'on essaie de mettre en œuvre dans tous nos développements.
Speaker #0
Un compromis qui a du sens entre environnement et performance technique.
Speaker #1
Et de la même manière sur le coût par exemple, quand on fait nos modélisations sur des hypothèses d'implantation par exemple, on regarde le coût du transport, le coût du foncier, le coût de la production, etc. Et on regarde aussi l'impact carbone. Donc on prend vraiment les deux critères en se disant qu'il faut qu'on ait les bons indicateurs. Et si on a les bons indicateurs, on va pouvoir résoudre correctement le problème. Il y a beaucoup de sujets, on l'a fait il y a 50 ou 100 ans, parce que dans l'équation on n'avait pas de problématique environnementale. Et entre guillemets, il suffit un peu de la remettre dans l'équation pour trouver les bonnes solutions.
Speaker #0
Oui, d'accord. Donc, vous étiez dans votre cuisine et vous avez fini par trouver la bonne formule pour faire des carreaux. Donc, ce qu'on a aujourd'hui devant les yeux, c'est des échantillons. Des carreaux de sédiments marins qui servent aujourd'hui à quelles applications ?
Speaker #1
Application murale et sol. On a ici différentes couleurs. On a au total 21 teintes dans la gamme. On a 10 couleurs et chaque couleur est décline dans deux nuances d'intensité, plus la couleur naturelle qui est un brun marron. Et celle-ci, celle que je viens de prendre, c'est donc un échantillon de sol. En fait, pour le sol, on a une finition un peu différente. on vient poncer les carreaux ce qui permet de Révéler la granulométrie, c'est plus intéressant sur des grandes surfaces, on a un peu plus de texture. Et ça permet aussi d'améliorer la résistance à l'usure, justement j'en parlais tout à l'heure. Donc on a là typiquement une finition qui est spécifique au carreau de sol, qui nous permet d'améliorer la propriété qu'on cherche pour le sol, et qui donne aussi un aspect différent mais qui permet de faire une gamme un peu complète. Donc ça c'est notre première activité, c'est la production de carreaux, donc mur et sol. Pour l'instant intérieur, on travaille les applications extérieures. Et on fait aussi de la sous-traitance. Donc on peut fabriquer pour des éditeurs de mobilier, par exemple, ou même pour de l'objet. On peut fabriquer des pièces à partir de notre matériau. Soit, on peut commencer sur du sur-mesure. On a travaillé avec certains architectes sur des comptoirs avec des pièces entièrement sur-mesure, jusqu'à de la moyenne série. Alors ce n'est pas de l'industrie, ça reste de l'artisanat, mais la capacité de production augmente et on est dans la semi-industrie, si on veut.
Speaker #0
D'accord. Pour décrire un peu les matériaux qui sont devant nous, effectivement, on a des carreaux qui sont très lisses, très uniformes en termes de couleurs. D'où vient le matériau qui fait la couleur ?
Speaker #1
La couleur naturelle, c'est un brun marron. On a des petites variations d'un port à l'autre. Les compositions peuvent être variables, donc on peut aussi avoir des variations de teintes. Et ensuite, on a dans nos étapes de production, un moment où on a une sorte de pâte un peu visqueuse. Un peu comme un béton, mais beaucoup plus visqueux, qu'on peut quand même mouler à la manière d'un béton. Et c'est à ce moment-là qu'on ajoute des pigments, des oxydes métalliques ou des pigments minéraux. On n'a pas de pigments de synthèse, à la fois pour la qualité des couleurs, la durabilité des pigments aussi. Puis ça reste naturel, ce n'est pas de pigments issus de pétrochimie. On essaie de développer vraiment des produits sans pétrochimie. Sur nos carreaux, on avait commencé jusqu'à cet été, l'été 2025. On avait deux finitions qui étaient des finitions du commerce. On avait nous développé les carreaux qui sont assez poreux. On a un matériau qui est vraiment entre une terre cuite et une pierre sédimentaire dans ses propriétés. Et donc on proposait deux finitions, une finition huilée, donc une huile de lin avec un cicatif, et une finition cirée, donc une cire à béton qui était un vernis filmogène, etc. Ça marchait bien, mais il y avait un peu le problème avec le vernis d'être filmogène, donc on perdait un peu le contact avec la matière. Ça pouvait poser des problèmes aussi. du fait que ce ne soit pas perméable. Et puis la partie huilée nécessitait de remettre de l'huile régulièrement, vraiment comme une tomate de terre cuite. Donc on avait des contraintes qui sont les contraintes des carreaux de ciment ou des tomates aujourd'hui. Et là depuis cet été, été 2025, on a développé une finition minéralisée qu'on applique en atelier et qui vient en fait imperméabiliser le matériau, qui ne demande pas d'entretien spécifique et qui est aussi sans pétrochimie. Le vernis qu'on appliquait c'était de la pétrochimie. On essaie vraiment de le supprimer, qu'on ait un matériau complètement inerte et minéral. C'est un produit qui a simplement des solvants alcooliques qui s'évaporent. On essaie d'améliorer en permanence nos produits avec ces critères de zéro pétrophimie. On évite de faire des composites. On nous pose souvent la question si on peut mettre des fibres. On peut le faire. On évite dans la mesure du possible de le faire. On préfère avoir un matériau homogène, en pensant à la déconstruction ou à la démolition, d'avoir un matériau le plus homogène possible.
Speaker #0
Comment est-ce que vous pouvez garantir une homogénéité des performances en partant du constat que la matière première que vous utilisez, elle évolue dans le temps, elle évolue aussi éventuellement en fonction du... L'UO géographique dans laquelle vous l'apprenez, vous l'avez expliqué tout à l'heure. Donc comment vous savez que... Un carreau produit aujourd'hui et un carreau produit dans deux ans, il aura les mêmes performances mécaniques ?
Speaker #1
Alors il y a un peu deux échelles de temps. Si c'est l'échelle du carreau, en fait on traite des volumes assez faibles parce qu'on traite quelques mètres cubes ou dizaines de mètres cubes par an. L'année dernière, on a dû traiter à peu près 100 mètres cubes en équivalent carreau, c'est à peu près 10 000 mètres carrés de carrelage. Si on prend un petit port de pêche-plaisance en Bretagne, Ils ont vite plusieurs milliers de mètres cubes par an. Donc en fait, pour l'atelier actuel et la production actuelle, on peut assez facilement sourcer des sédiments et des volumes de sédiments pour avoir une ressource homogène, disons. Il y a déjà des sédiments à terre disponibles. Et après, sur la perspective plus industrielle, l'idée c'est d'avoir en fait une correspondance entre un port qui a donc des variabilités un peu saisonnières, mais globalement, si on regarde ça à l'échelle d'une année ou de plusieurs années, On retrouve une forme d'homogénéité sur les granulométries dont je parlais tout à l'heure. Il y a des zones où les courants sont toujours les mêmes, donc on a toujours des fractions plus fines. Donc il y a aussi des possibilités de recomposition. Donc en fait, si on regarde une échelle de temps plus longue, on a la possibilité d'avoir une forme d'homogénéité. Et de ça, le travail que l'on entame avec les premiers industriels, c'est d'identifier une ressource pour une application. C'est-à-dire que nous, on a une ressource, on peut imaginer diverses applications pour le secteur du bâtiment. Et il y a un peu les deux chemins qui sont possibles, c'est-à-dire qu'on peut avoir un port, se dire on a ce sédiment, voir qu'est-ce qu'on pourrait imaginer comme produit et quelles propriétés on pourrait atteindre, donc trouver les bons industriels. Et à l'inverse, si on a un industriel qui veut absolument faire une brique de façade ou un élément de toiture, trouver le bon port ou le bon sédiment, voir si c'est à proximité, etc. Mais du coup, le dimensionnement, il se ferait un peu par du haut comme ça. Et le chemin se fait un peu dans les deux sens parce qu'on a... Une relative flexibilité aussi dans les traitements qu'on peut appliquer et donc dans les propriétés qu'on peut viser à partir d'une ressource.
Speaker #0
D'accord. Et est-ce qu'après, en fonction de la ressource que vous utilisez, vous pouvez faire varier les performances techniques de votre produit en fonction de l'application ?
Speaker #1
Oui, on a une certaine marge de manœuvre. Le procédé est aussi assez robuste. Là, on a déjà testé plus d'une quarantaine de ports en R&D. On arrive en fait à aussi garantir des propriétés minimales. Donc notre logique là, en tout cas pour revenir au carreau, nous on a fait des tests de résistance, résistance à l'usure, etc. Et puis on a pris des marges de sécurité plus importantes disons que ce qui se pratique. Et donc on sait garantir des propriétés minimales qui conviennent à l'application malgré d'éventuelles variabilités qu'on pourrait avoir aujourd'hui parce qu'on n'a pas les volumes. intégrer ces notions de marge et on vise vraiment des propriétés minimales garanties.
Speaker #0
Est-ce que vous avez réalisé des calculs par rapport aux gains environnementaux que propose votre produit et comment vous vous positionnez par rapport à ces alternatives plus classiques ?
Speaker #1
Oui, on avait fait une ACV sur le critère carbone. C'était la principale chose qu'on voulait voir, savoir justement où est-ce qu'on en était pour à la fois nous comparer aux produits traditionnels et aussi nous voir où est-ce qu'on peut encore améliorer les choses. Et cet ACV avait montré qu'on émet à peu près 4 fois moins de CO2 qu'une terre cuite et à peu près 12 fois moins qu'un béton. Donc il y a un gain assez significatif. Donc on avait fait cette première analyse, on ne l'a pas fait de manière plus globale sur justement l'impact sur les écosystèmes, etc. Donc c'est des choses qu'on va faire au fur et à mesure de nos développements. Mais sur le critère carbone, c'est celui qu'on a regardé en premier parce que... C'est aussi celui qui est le plus regardé aujourd'hui par les maîtres d'ouvrage. Donc oui, on a un vrai gain du fait qu'on n'ait pas de cuisson de température et aussi du fait qu'on a un procédé 100% électrique. C'est un gros avantage parce que si on imagine un mix décarboné comme ça se projette dans quelques années, notre solution sera de moins en moins carbonée, plus l'électricité le sera. Il y a aussi cette non-dépendance aux énergies fossiles dans le procédé. Ce qui offre aussi une grande flexibilité. Je parlais tout à l'heure des très grands ports maritimes ou des petits ports de pêche-plaisance. En fait, notre procédé est assez flexible dans le sens où on peut installer des petites unités ou des très grosses unités relativement facilement parce qu'on n'a pas de taille critique à partir de laquelle une usine serait rentable ou pourrait fonctionner.
Speaker #0
Ok. Donc vous pourriez demain avoir des très grosses usines et des beaucoup plus petites en fonction des capacités des ports, des fleuves qui... qui sont aux alentours.
Speaker #1
Oui, on essaie vraiment de concevoir ça avec les contraintes de l'infrastructure, donc du réseau d'infrastructures portuaires, et d'essayer d'avoir une solution qui s'adapte. Et en général, les plus petits ports sont à proximité de petits bassins de population. Les grands ports sont à proximité ou connectés avec des très grands bassins de population. Donc il y a aussi une logique que de s'appuyer sur une ressource qui provient de l'infrastructure. C'est que l'infrastructure génère plus de ressources là où il y a plus de besoins, et moins de ressources là où il y en a moins besoin. Il y a une dynamique aussi un peu systémique comme ça qui peut se mettre en place.
Speaker #0
Votre produit, est-ce que vous avez aujourd'hui assez de recul ou peut-être fait des essais pour voir comment il se comportait dans le temps ? Comment est-ce qu'il vieillit ?
Speaker #1
Oui, alors les premiers éléments ont 6-7 ans.
Speaker #0
Les premières réalisations ?
Speaker #1
Les premiers objets vraiment solidifiés, où on avait à peu près le procédé actuel. qui s'est améliorée depuis. On a quelques tables qui avaient été présentées au salon du mobilier de Milan en 2019. Avant qu'on crée la société, on s'était dit qu'on allait voir les designers et architectes sur un gros salon. On a eu de super retours. Ça nous a convaincus de l'intérêt esthétique du matériau. C'est un des points qu'on a travaillé dès le démarrage. On parlait des couleurs tout à l'heure, mais aussi de la texture des carreaux. On essaie de développer une esthétique qui soit propre à ce matériau. On n'essaie pas de faire un simili-béton ou un simili-tercuite, on essaie de créer une vraie identité autour de ce matériau parce qu'on est convaincu que c'est ce qui va aussi l'ancrer dans la durée et en faire une nouvelle alternative. Il y aura le béton, la tercuite et les matériaux, les tomates marines, guilaines, c'est un peu l'idée. Donc de développer cette esthétique c'est assez important pour nous aussi. Et donc on a ce recul réel disons, et ensuite on a globalement toutes les propriétés. qu'on regarde sont assez similaires à une terre cuite. Donc par analogie, on peut considérer qu'on a une durabilité qui soit équivalente. C'est un peu comme ça pour l'instant qu'on avance. On regarde les propriétés mécaniques, les propriétés d'absorption, un peu tous les paramètres qui peuvent influer sur la durabilité d'un matériau. Donc on n'a pas encore fait de cycle d'accélération de vieillissement, mais ça fait partie des développements justement pour les applications plus industrielles.
Speaker #0
Et en fin de vie ? quelle est la fin de vie imaginée pour ces carreaux ?
Speaker #1
Le matériau est entièrement inerte et minéral nous on a fait des tests de réincorporation de nos carreaux dans notre process on le fait parce qu'on a parfois du tri sur des carreaux qui ont des défauts etc et on peut assez facilement les concasser et les réintégrer dans le procédé soit sous forme de granulat ce qui peut faire des sortes de terrazzo
Speaker #0
On regarde aussi le rebroyer plus finement pour le re-solidifier, ce qui ne serait pas forcément pertinent d'un point de vue énergétique. L'avantage d'avoir un matériau qui n'est pas à 50 MPa, mais qui est à 10 ou 15, c'est que si on doit le concasser, on consomme aussi beaucoup moins d'énergie qu'un béton. Parce qu'aujourd'hui, un béton, on sait qu'on peut le refaire, le rebroyer en granulat pour faire de la soucouche ou des choses comme ça. Mais ça consomme aussi beaucoup d'énergie parce que le matériau est très résistant. Donc c'est aussi cet équilibre. sur le long terme, de se dire, si on a la juste performance, sur tout le cycle de vie, on va aussi consommer beaucoup moins d'énergie en fin de vie, parce que pour le déconstruire ou le broyer ou le concasser, on aura besoin de beaucoup moins d'énergie.
Speaker #1
D'un point de vue économique, comment est-ce que vous positionnez votre matériau par rapport à ces alternatives ? Aujourd'hui, avec l'échelle plus artisanale que vous avez, et également demain, si vous vous projetez dans une et Une échelle un peu plus industrielle. Sur les deux plans, comment est-ce que vous vous positionnez sur cette partie-là ?
Speaker #0
Oui, sur la partie carrelage, ce qu'on vend, c'est vraiment des produits d'artisanat. Donc aujourd'hui, nous, dans notre structure de coût, c'est essentiellement de la main d'oeuvre. On a un produit vraiment artisanal et c'est ce qu'on veut garder parce qu'on vend un produit comme des nouvelles tomates. On dit que c'est les tomates marines ou les tomates bretonnes. Mais donc on vend vraiment un produit artisanal. Ce qui nous permet d'avoir cette flexibilité pour faire des nouveaux développements, faire des partenariats, des collections spécifiques, des choses comme ça. Et mettre en avant aussi tous les potentiels esthétiques de ce matériau. Donc ça c'est vraiment la partie atelier actuel, où on est quand même compétitif en prix. En fait, si on regarde des produits un peu comparables, des éliges ou des carreaux de ciment, dans des produits un peu artisanaux, on est équivalent, voire un peu moins cher, que des produits qui ne sont bien souvent pas fabriqués en France. Il n'y a pas beaucoup de carrelage fabriqué en France, donc on est parmi les seuls, on doit être deux trois marques, à fabriquer des revêtements carrelage en France. Donc on n'est quand même pas trop mal positionnés sur ces premiers produits, même si ça reste du moyen haut de gamme. Mais on n'est pas dans l'ultra luxe quoi. C'est aussi une orientation et un choix qu'on a fait dès le démarrage, de dire on essaie de faire en sorte que le matériau soit accessible le plus possible. Donc on préfère se dire que nous, on va travailler à industrialiser et réduire nos coûts pour avoir un produit le plus accessible possible et que le maximum de personnes en profitent ou l'utilisent. Sur la partie industrielle, notre objectif, c'est d'avoir un matériau équivalent en termes de prix à propriété équivalente.
Speaker #1
Et est-ce que vous avez rencontré des freins techniques au développement ou des freins réglementaires ?
Speaker #0
Pour l'instant, pas vraiment. Sur les applications mur et sol, c'est assez peu. On a commencé par le mur parce qu'il n'y a vraiment aucune contrainte. Le meuble, c'est un peu des contraintes que se mettent les fabricants, c'est un peu au cas par cas. Il n'y a pas vraiment de réglementation là-dessus. Et donc on a sorti le sol dans un deuxième temps où on considère que c'est un équivalent terre cuite. La terre cuite n'est pas soumise à l'UPEC et pourtant tout le monde nous demande la résistance UPEC parce que c'est une référence. Donc on a fait nos tests sur les normes UPEC.
Speaker #1
Qui demande pour nos auditeurs la norme UPEC ? Ça demande quoi ?
Speaker #0
UPEC, c'est l'acronyme de Usure Poinçonnement Eau Chimie. C'est une série de tests qui permettent de vérifier qu'un carrelage va être résistant et en fonction de la classe. Par exemple, un carrelage U3, P2, O2, C1 va pouvoir être mis dans des halls d'immeubles de moins de temps d'habitants. Il y a des classes qui permettent d'autoriser l'utilisation de ce carrelage pour tel ou tel programme. des commerces en rez-de-chaussée, des bureaux en étage, des chambres, des pièces qui donnent sur l'extérieur, etc. Selon les différents critères, ça permet de positionner et de rassurer un client sur des tests. Donc nous, on a fait ces tests. Ce n'était pas des freins, parce qu'on a une classe et donc des applications possibles.
Speaker #1
C'est plus des pratiques des clients plus que des réglementations. Ce qu'on vous a demandé, les tests que vous avez dû faire, c'est plutôt des demandes clients que vraiment des obligations réglementaires.
Speaker #0
Oui, pour l'instant, et parce qu'on est sur un marché aussi assez artisanal, donc on fait beaucoup de particuliers, des restaurants, des hôtels, et souvent c'est le choix du maître d'ouvrage qui pousse, parce qu'il veut absolument ce matériau, parce qu'il est accroché à l'histoire, etc. Et donc on n'a pas trop, à notre échelle, je pense aussi d'enjeux. Les premiers enjeux qu'on voit là sur des plus gros projets, c'est les FDES qui sont demandés maintenant systématiquement. Donc on a une ACV sur le critère carbone, mais on n'a pas la FDES. C'est juste un peu des étapes de certification. C'est un coût aussi pour des petites structures. donc on attend le bon moment on essaie de phaser par exemple sur l'UPEC on n'a pas le label on n'a pas la certification officielle mais on a travaillé avec le laboratoire qui fait les essais donc on a les rapports d'essais ce qui permet de rassurer un bureau de contrôle et si on a un projet suffisamment gros il le demande absolument on aura déjà les tests donc il n'y aura entre guillemets plus qu'à faire valider le produit donc on essaie de trouver aussi des stratégies pour avancer malgré tout sans avoir l'armada de certification petit à petit Voilà.
Speaker #1
Faire les bons investissements au bon moment.
Speaker #0
Oui, exactement.
Speaker #1
Super. Quelles sont les ambitions de Gwilen pour demain ? Est-ce que vous avez des projets à venir ? Alors, on a parlé de l'industrialisation. Est-ce que vous avez d'autres projets ?
Speaker #0
Oui, on est en plein dedans. On essaie de construire au moins deux, trois partenariats. On cible plutôt des préfabricants en béton qui seraient intéressés d'utiliser notre matière pour produire des éléments par moulage. Notre objectif, c'est de pouvoir substituer le béton dans leur procédé, de la même manière que nos carreaux peuvent se substituer à des carrelages classiques. Un carrelage classique, c'est-à-dire qu'on peut utiliser n'importe quel col, n'importe quel joint. On essaie de faire en sorte que tout carreleur, ou même on a des particuliers qui le posent eux-mêmes, puissent poser nos carreaux. On essaie de faire en sorte que nos produits soient vraiment substitubles, qu'il n'y ait pas de contraintes, en plus du fait d'acheter un produit innovant, qu'il ne faille pas commander une colle. et qu'en fin de chantier il manque pour faire 2 m² et qu'il y a 3 semaines de délai. Donc on essaie de faire en sorte que ce soit vraiment une substitution aussi dans la façon de le mettre en œuvre, etc. Et sur la partie procédé industriel, l'objectif c'est un peu la même chose. Donc c'est de travailler avec des industriels préfabricants, comprendre leur mode de fonctionnement, leur proposer la bonne pâte, la bonne viscosité, les bonnes propriétés, etc. pour qu'ils puissent le mettre en œuvre dans leurs outils industriels existants et sortir des premiers produits à partir de 2027. produits de construction avec nous une grosse étape de notre côté qui serait de construire un premier pilote industriel. En fait aujourd'hui on traite du sédiment brut jusqu'au produit fini donc vraiment toute la chaîne et demain l'objectif c'est pour nous de se concentrer sur du sédiment brut jusqu'à une sorte de poudre qu'on pourrait assimiler à un ciment qu'on pourrait fournir à des préfabricants et travailler avec des préfabricants qui ont eux l'expertise de la mise sur le marché de produits, le développement de produits, etc. travailler en coopération avec des industriels préfabricants sur différents produits parce que le produit a plein de potentiels et plein d'applications possibles. Donc on essaie de viser différentes applications aussi pour montrer tout le potentiel du matériau.
Speaker #1
Et justement, pour montrer le potentiel de ce matériau et des matériaux biosourcés en général, est-ce que vous avez en tête des leviers, des choses à mettre en place demain pour que ces matériaux soient plus connus, plus reconnus, plus utilisés ?
Speaker #0
Un bon levier, c'est les matériothèques, comme ici, là où on se trouve, l'Innovatech du FCBA. C'est des lieux où les architectes, designers, concepteurs en général, même les entreprises, peuvent venir voir des nouveautés, prendre aussi des conseils sur les aspects techniques, peut-être être rassuré ou avoir en tout cas un intermédiaire qui permet d'échanger aussi avec l'entreprise innovante. je sais que ça peut toujours faire peur on a des entreprises sur des projets tout de suite ils ont peur parce qu'ils disent c'est une jeune entreprise ils vont pas tenir les délais, il va y avoir des problèmes donc il peut y avoir un a priori et c'est le genre de lieu aussi où on peut avoir une interface et puis mieux comprendre l'intérêt donc c'est des lieux qui permettent de découvrir aussi des nouveautés donc pouvoir montrer
Speaker #1
la matière et pouvoir aussi rassurer les futurs clients sur la capacité à produire
Speaker #0
Oui, et puis bien comprendre aussi le matériau, la façon de l'utiliser. Parfois, c'est des choses simples, mais nous, on a un truc sur les... Je parlais des délais, alors sans parler des délais en retard, mais simplement de délais de fabrication. On a des contraintes liées à notre process. Donc, on a sur nos carreaux 6-8 semaines de délais. Et on le répète toujours parce qu'il faut bien que nos clients fassent attention. Et en fait, il y a toujours un moment où ça se perd, où l'information s'oublie. Et on a la commande et c'est pendant trois semaines. Et en fait, on leur dit, nous, on a quatre ou cinq semaines. C'est incompressible parce que c'est le matériau. Et en fait, avec les temps de livraison, etc., six semaines, c'est un minimum pour nous. Mais du coup, c'est ce genre aussi d'informations qui sont importantes et qui sont un peu d'autres façons de travailler. Mais c'est parfois des petits détails qui passent un peu à la trappe et qui sont en fait hyper importants pour la bonne diffusion de ces solutions.
Speaker #1
Oui, donc des lieux comme la matériothèque pour pouvoir montrer le produit, des showrooms pour montrer les produits. mais également plus de prise de parole et de pédagogie autour de comment sont fabriqués ces matériaux pour que demain ils soient plus utilisés.
Speaker #0
Oui, parce que j'ai l'impression que beaucoup de maîtres d'ouvrage aimeraient mieux faire, plein d'archis essaient de mieux faire aussi, et c'est juste jamais évident quand on doit aussi aller contacter une entreprise, ils ont peut-être 3-4 jours de délai, on a leur rendez-vous client, finalement on n'a pas les échantillons, et en fait toute cette interface-là fait qu'il y a plein de solutions qui... qui se perdent ou ne sortent pas dans des projets parce que l'interface est compliquée. Et donc d'avoir des lieux où tout est centralisé, ça permet aussi d'arriver avec un projet, avoir des besoins et puis d'être orienté tout de suite sur les bons produits, avoir peut-être tout de suite des échantillons, amener un échantillon à un client. Et c'est cette dynamique aussi qui permet, il y a la proximité, on est basé à Brest, donc d'avoir des lieux aussi qui représentent le matériau. A la fois ça permet de faire découvrir et puis ça permet d'envoyer les personnes. voir le matériau sur place à côté de chez eux.
Speaker #1
Oui, bien sûr. Et dernière question, pourquoi Gwilen ?
Speaker #0
Alors c'est tout simple, c'est le nom en breton de la vilaine. Il y a un peu de fierté bretonne, comme tous les bretons, on aime notre territoire. Et voilà, c'était l'origine, le fleuve, la vilaine, qui est le plus long fleuve breton. Et donc j'ai grandi sur les rives de l'Estuaire et c'était un peu l'origine du projet.
Speaker #1
Ok.
Speaker #0
Voilà, c'est le...
Speaker #1
Petit clin d'œil.
Speaker #0
Exactement.
Speaker #1
Super. Merci beaucoup. Merci Yann pour ce partage passionnant.
Speaker #0
Merci, à toi.
Speaker #1
Longue vie à Gwilen. Vous nous tiendrez au courant des prochaines étapes d'industrialisation, de réalisation. On est ravis de pouvoir partager ça avec l'écosystème.
Speaker #0
Merci beaucoup.
Speaker #1
Merci. Pour suivre les projets de Gwilen, rendez-vous sur leur site internet et sur leurs réseaux sociaux. Merci de nous avoir écoutés et d'avoir capté de nouveaux signaux avec nous aujourd'hui. On se retrouve très bientôt dans un nouvel épisode d'InnoMatters sur Spotify, Deezer, Apple Podcasts et YouTube. N'hésitez pas à suivre notre actualité sur LinkedIn, Instagram et Facebook. A bientôt dans InnoMatters, le podcast où la matière s'écoute et se réinvente.

About Innomatters

Innomatters, c’est votre podcast où la matière s’écoute et se réinvente.

Des matériaux utiles, des matériaux solutions. Vous l’avez sans doute deviné, nous allons parler ensemble des matériaux biosourcés.

Avec le soutien du CODIFAB.

Hébergé par Ausha. Visitez ausha.co/politique-de-confidentialite pour plus d'informations.

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