- Speaker #0
Vous écoutez le Réseau de l'Industrie de RS, où les voix des spécialistes résonnent autour des sujets clés du secteur. Bonjour à tous. Une machine mal entretenue, une installation non vérifiée, et c'est tout un site industriel qui est en danger. Aujourd'hui, nous décryptons l'importance cruciale des vérifications des équipements et installations pour éviter accidents et dysfonctionnements. Avec nous, Tristan Tual, expert en prévention des risques chez ACS Prévention. qui va nous révéler les bonnes pratiques et les pièges à éviter. Bonjour Tristan.
- Speaker #1
Bonjour.
- Speaker #0
Alors pour commencer, pourquoi est-il si important de vérifier régulièrement les équipements de travail et les installations dans l'industrie et que risque-t-on à ne pas le faire ?
- Speaker #1
Alors on le sait, les machines peuvent être à l'origine d'accidents de travail, souvent à cause de défauts, notamment d'équipements de sécurité. Donc la première raison pour laquelle il faut les vérifier, c'est pour éviter ces situations dangereuses et donc éviter les accidents de travail. Ensuite, pour limiter les coûts liés aux accidents. dans un premier temps, mais également les coûts liés aux pertes de production qu'on aurait suite à un arrêt de matériel si on doit effectuer une maintenance, ou encore une fois, les coûts indirects liés à l'accident de travail d'arrêt de ligne de prod. Dernier point, et pas des moindres, le risque de sanction. Si on ne respecte pas le code du travail, on peut être sanctionné. Et en cas d'accident, l'enquête peut mettre la responsabilité pénale de l'employeur en cause, en responsabilité. Donc ça, c'est un risque aussi important pour les entreprises.
- Speaker #0
Et dans ce cas, qui sanctionne ? Et qu'est-ce qu'on risque ?
- Speaker #1
Alors, tout dépend de la situation, mais déjà, des infractions aux règles de santé et sécurité du Code du travail peuvent faire des implamants, qui peuvent déjà être donnés en cas de contrôle par l'inspection du travail. Et après, c'est des sanctions qui peuvent être plus lourdes. Là, dans ces cas-là, ça passe par des jugements, mais ça peut monter. Et après, dans les cas les plus dramatiques, où on a des mises en danger de la vie de ruine, des homicides involontaires, là, c'est de la responsabilité pénale, donc on peut même aller jusqu'à des peines de prison.
- Speaker #0
Tristan, est-ce que vous pouvez partager avec nous... Un exemple marquant où une vérification régulière a permis justement d'éviter un accident potentiellement grave.
- Speaker #1
Alors, ce n'est pas facile de trouver un exemple où on n'a pas eu de situation. Par contre, ce que je peux vous dire, c'est que tous les jours, quasiment quotidiennement, les vérificateurs sur le terrain, ils trouvent, ils voient des dispositifs défectueux et qui, s'ils ne sont pas remis en service, pourraient causer des accidents graves. Je pense notamment à des systèmes de sécurité défaillants comme les arrêts d'urgence. ou les systèmes de détection des personnes qui empêchent le mouvement des machines, des systèmes de retenue de charge, par exemple, sur les appareils de levage, ça, en cas de défaut, c'est vraiment très dangereux. Et quotidiennement, tous les jours, sur nos industries, nos chantiers, des situations comme ça sont détectées par les vérificateurs.
- Speaker #0
Et à l'inverse, est-ce que vous avez déjà constaté, mais vous venez de nous le dire un petit peu, les conséquences dramatiques liées à cette absence de contrôle ?
- Speaker #1
Alors là, oui, et malheureusement, la presse et les tribunaux sont pleins de cas où on voit des expériences malheureuses, où il y a eu des accidents. plus ou moins grave, où l'absence de vérification du matériel a été mis en cause et les employeurs ont été condamnés à cause de ça. J'ai quelques exemples, par exemple la cour d'appel de Bordeaux, qui a fait un jugement en 2024 sur une personne qui s'est blessée grassement suite à une rupture d'un vérin sur un appareil de levage. Et l'enquête a montré que ce vérin était dysfonctionnel et qu'il y avait une fuite qui était identifiable bien avant l'accident. Mais comme l'engin n'a pas fait l'objet de VGP, de vérification périodique réglementaire, l'employeur a été condamné. pour absence de vérification, qui aurait peut-être pu éviter l'accident. Autre accident dramatique, une personne qui est décédée, écrasée dans une presse, une presse à carton. Et là, en fait, ce qui a été montré dans l'enquête, c'est qu'il y avait un dispositif de sécurité qui avait été enlevé, qui avait été chinté, qui n'était pas présent sur le matériel. Donc une personne a pu descendre dans la cuve et quelqu'un l'a mis en marche à ce moment-là, alors que normalement, la machine était conçue pour interdire ce genre d'opération. Mais comme, encore une fois, le matériel n'avait pas été contrôlé, ce dispositif manquant n'avait pas été identifié. Et donc la personne est décédée et l'entreprise condamnée.
- Speaker #0
Donc on comprend bien, les conséquences peuvent être vitales, cruciales, essentielles. Et quelles sont les obligations légales en matière de vérification des équipements industriels ? Comment est-ce que les entreprises doivent-elles s'y conformer ?
- Speaker #1
Alors, d'un point de vue réglementaire, les entreprises doivent respecter le Code du travail. Et le Code du travail, dans l'article L4321-1, nous dit, grosso modo, que tous les équipements de travail et les équipements de sécurité doivent être maintenus en état. de matière à préserver la sécurité physique des travailleurs. Donc, ce n'est pas une obligation stricte de vérification, mais bon, s'il faut le maintenir en état, ça sous-entend aussi qu'il faut au moins une maintenance périodique. Et ensuite, il y a des arrêtés précis qui vont nous donner des matériels qui doivent suivre des gammes bien particulières de contrôle. C'est le cas, par exemple, des appareils et des accessoires de levage. Donc, les ponts roulants, ça peut être les ponts élévateurs, ça peut être les chariots, bref, tout ce qui fait du levage, les accessoires de levage également. Nos installations électriques de nos bâtiments doivent faire l'objet de vérification également. Les compacteurs, les engins de terrassement, tout ce qui est également équipant sous pression, nos compresseurs notamment, tout ce qui est moyen de lutte contre l'incendie, donc les robinets d'incendie armés, les extincteurs, les systèmes de sprinklage. Les portes et portails aussi font l'objet de vérification réglementaire. Et après, troisième point, troisième niveau, c'est un petit peu, là on n'est plus dans du réglementaire pur, mais on est de l'ordre de la recommandation. Donc là, c'est des bonnes pratiques qui sont éditées notamment par l'INRS ou les organismes de prévention. L'INRS ? L'INRS, c'est l'Institut National de Recherche et de Sécurité, et qui dit par exemple qu'il faudra faire une vérification périodique sur les échelles. On a aussi une recommandation qui est parue récemment qui dit qu'il faut également faire des vérifications sur les portails coulissants manuels, et qui préconise donc de faire une vérification annuelle.
- Speaker #0
Donc ça, c'est ce que dit la loi. Mais comment les entreprises peuvent-elles certaines de bien s'y conformer ? Est-ce qu'il y a, et on va le voir peut-être avec vous, des étapes clés de vérification efficaces ? Je pense audits visuels, tests techniques, documentation, peut-être ça, vous allez pouvoir nous en dire plus.
- Speaker #1
Alors l'entreprise, pour être sûre de la qualité de ses contrôles, doit faire appel déjà à une personne compétente. Alors cette personne compétente, elle peut être interne à l'entreprise, dans pas mal de cas, ou autrement, elle peut être d'une entreprise extérieure. Après, il faut regarder à chaque fois qu'est-ce que dit la réglementation de façon spécifique. Par exemple, pour les installations électriques, il faut absolument passer par un organisme accrédité, COFRAC. Donc là, comment on juge de la compétence de la personne ? C'est simple, il faut qu'il soit COFRAC. Et après, le vérificateur va effectuer sa mission de contrôle conformément aux réglementations spécifiques. Et là, ça va dépendre de ce que dit la réglementation, mais bien souvent, il y a déjà un contrôle visuel pour vérifier l'état de conservation, qu'il n'y ait pas de dégradation visible au vieillissement lié à des chocs, l'état de conservation général de l'équipement. Ensuite, il y a toujours des essais de fonctionnement pour vérifier que le matériel fonctionne tout à fait normalement. Et on va aussi tester à ce moment-là tous les dispositifs de sécurité. Donc on va vérifier que tout fonctionne normalement, que les systèmes d'arrêt automatique fonctionnent, que les systèmes anti-intrusion également, que les limiteurs de charge fonctionnent. Enfin, on teste tous les dispositifs de sécurité. Et dans certains cas, on va être aussi amené à faire des mesures. Je pense notamment sur les vérifications électriques, on va faire des mesures pour la résistance de la terre par exemple, ou des tests d'isolement dans certaines situations. Enfin voilà, donc en gros... examens visuels, les tests de fonctionnement avec les déclenchements des dispositifs de sécurité et dans certains cas des mesures.
- Speaker #0
Donc vous recréez des situations à risque, par exemple la présence d'une personne dans une zone trop près d'une machine, est-ce que la machine s'arrête, etc. Vous vous mettez en condition réelle pour voir si tout se passe comme prévu.
- Speaker #1
Tout à fait. Alors bien sûr on le fait en respectant les consignes de sécurité pour ne pas se mettre en danger. Le technicien vérificateur ne ferait pas qu'il se blesse bien évidemment. Mais oui, c'est tout à fait ça. Pour les dispositifs, les portes et portails, on va chercher à déclencher les cellules qui détectent la présence de quelqu'un pour vérifier que le portail se rouvre bien ou s'arrête bien si quelqu'un veut forcer le passage pendant une descente. Tout ça, on va le tester, encore une fois, sans se mettre en danger. Oui,
- Speaker #0
parce que vous le disiez, le technicien de sécurité, il ne faut pas le mettre en danger, mais est-ce que c'est un métier à risque potentiellement ?
- Speaker #1
Le vérificateur, le technicien vérificateur, oui, il est aussi à risque. en premier lieu parce qu'en fait, il intervient tous les jours chez le client, dans les usines, sur les chantiers des clients. Et là, ce n'est pas facile parce que chaque entreprise a ses propres spécificités, ses risques, ses contraintes de production aussi. Donc, la personne qui vient a intérêt d'avoir l'œil un petit peu partout et qu'il y ait aussi une certaine coordination qui soit faite en amont de l'intervention. Oui, par exemple, quand on est en train de vérifier des racks, il ne faudrait pas que dans cette même allée, il y ait en même temps de la circulation. d'enjeu de manutention, parce qu'il y aurait un risque lié à la coactivité. Et tout ça, ça se prépare normalement lors de la phase préparatoire, lors du plan de prévention.
- Speaker #0
Justement, ce plan de prévention, c'est quelque chose qui vient en amont. C'est quoi, en quelques mots, les étapes clés d'une vérification ?
- Speaker #1
Encore une fois, les étapes clés de la vérification vont dépendre de ce qu'exige chaque réglementation spécifique à chaque machine à vérifier. Mais globalement, quand le technicien vérificateur arrive, déjà la première chose, c'est de se présenter, de prendre les équipements de protection individuelle adaptés au site, et puis un petit peu de faire un interview. des utilisateurs pour voir un peu dans quelles conditions ils utilisent le matériel et éventuellement si déjà eux n'ont pas des anomalies à remonter. Ensuite, le vérificateur procède aux inspections. Alors, on essaie de faire des ordres à peu près logiques. Par exemple, on va toujours faire l'examen de conservation visuelle avant de faire les essais de fonctionnement parce que si déjà on détecte un défaut en amont, ce n'est pas la peine d'aller charger un appareil de levage si déjà on a un doute sur ces dispositifs de sécurité. Donc ensuite, tous les tests comme on l'a expliqué tout à l'heure et après l'intervention, Le technicien va tout de suite remplir le registre de sécurité pour manifester son passage et éventuellement déjà indiquer les éventuelles observations anomalies. Et là, on les invite à tout de suite indiquer quand il y a un défaut d'identifier. Et après, on va réaliser le rapport de vérification qui est le document officiel où on va bien identifier clairement l'engin ou la machine contrôlée, les gammes de contrôle effectuées et éventuellement les anomalies détectées.
- Speaker #0
Certification qui leur permettra de prouver qu'ils sont en conformité avec la sécurité et la maintenance des équipements. Donc tout matériel peut être à risque potentiellement. Alors comment on pourrait prioriser les équipements à vérifier en fonction de leur niveau de risque ?
- Speaker #1
Alors dans un premier temps, moi ce que je préconise, c'est de faire le minimum, à savoir le réglementaire. Tout ce qui est obligatoire d'être vérifié, il faut le contrôler. Donc ce qu'on a cité tout à l'heure, les installations électriques, les appareils de levage, certains équipements de protection individuels, ça, il n'y a pas de débat, il faut le faire. Et ensuite pour le reste, il va falloir se tourner vers son évaluation du risque, que chaque entreprise fait et retranscrit dans son document unique d'évaluation des risques. Je prends par exemple l'exemple des racks de stockage, les paletiers. Ça, ça va dépendre encore une fois de l'industrie. Certains ont des tout petits racks, paletiers où le risque est minime. Bon, effectivement, ce n'est peut-être pas la priorité d'aller mettre des gammes de contrôle dessus, alors que pour une entreprise qui fait beaucoup de stockage et beaucoup d'engins à tourner autour, il faudra vraiment accentuer les contrôles. Et c'est pareil, même les contrôles réglementaires, comme par exemple ceux sur les harnais anti-chute, qui doivent faire l'objet d'une vérification annuelle, rien n'empêche le chef d'entreprise d'augmenter la fréquence des contrôles si jamais il a une utilisation intensive ou une utilisation dans des environnements... à risque, des environnements corrosifs ou des choses comme ça. Donc c'est en fonction de l'évaluation du risque dans l'entreprise.
- Speaker #0
Selon votre expérience, quelles sont les erreurs les plus fréquentes commises par les entreprises lors des vérifications d'équipements ? Ce que vous voyez de manière vraiment récurrente.
- Speaker #1
Alors ce qu'on voit souvent comme erreur, c'est simplement de l'oubli. C'est que comme les vérifications reviennent périodiquement, tous les ans, tous les six mois, tous les trois mois, parfois il faut que la personne en charge de ces vérifications, de la planification de ces vérifications, pense tout le temps à les relancer. Et ce n'est pas toujours évident, et puis il y a parfois d'autres priorités qui fait que parfois, simplement, on oublie. Oui, mais la plupart des vérifications, la réglementation ne permet pas, ne donne pas de mois de délai. Il faut faire une vérification annuelle, c'est annuel. Donc ça, c'est le premier accueil. Et le deuxième, pour certaines vérifications, on va obliger, par exemple pour les appareils de levage, d'avoir une charge disponible pour pouvoir faire les tests en charge. Ou par exemple, pour la vérification électrique, il faudra peut-être à un moment aussi couper l'électricité. Et donc, tout ça... Si ce n'est pas bien prévu en amont, pas bien discuté lors de la préparation de l'intervention, ça peut poser problème après au technicien vérificateur qui ne pourra pas mener à bien sa mission.
- Speaker #0
Alors après, il y a aussi une histoire d'harmonie. Comment est-ce qu'on peut concilier à la fois la fréquence des contrôles et donc un bon niveau de sécurité et aussi les contraintes de production ? Parce que vous parliez effectivement d'avoir la nécessité parfois de couper l'électricité, d'arrêter une chaîne de production. Quel est le bon ratio, le bon équilibre ?
- Speaker #1
Encore une fois, ça sera à voir au cas par cas. Mais là, l'important, c'est vraiment d'avoir un organisme de contrôle avec lequel on communique et on puisse bien se préparer et bien se coordonner en amont. C'est vraiment ça la clé, que les contraintes de l'un et les contraintes de l'autre soient vraiment dites dès le début, de façon à pouvoir les intégrer au mieux. C'est important pour le côté prévention des risques, comme on l'a expliqué tout à l'heure, mais aussi, bien sûr, comme vous venez de le mettre en évidence, pour le côté aussi pure production. Deuxième solution qu'on voit se développer, on en parlait tout à l'heure, certaines vérifications peuvent être faites en interne par une personne compétente. Donc parfois, pour faciliter aussi l'organisation de ces contrôles, pourquoi pas faire appel à une personne qu'on aurait formée pour réaliser ces contrôles.
- Speaker #0
Est-ce qu'il y a des avancées technologiques, je pense notamment à l'IA, qui peuvent révolutionner la maintenance préventive ?
- Speaker #1
Déjà, côté entreprise qui s'occupe de son parc matériel, déjà avec la réunion informatique, le suivi du matériel, ça a été fantastique. Mais là, maintenant, avec l'IA et dès aujourd'hui, les outils... facilitateurs au niveau bureautique, pour le suivi du matériel, pour l'enregistrement des rapports, pour les relances, les rappels, tout ça on arrive à l'automatiser dès aujourd'hui, et ça c'est déjà une vraie avancée, un facilitateur. Je disais tout à l'heure, souvent on ratait les échéances, aujourd'hui on n'a plus tellement d'excuses. Pareil, il fallait avant un petit peu recopier les informations qu'on avait sur les rapports de vérification, les prendre, les mettre sur un dossier, maintenant toutes ces étapes sont automatisées, voire déléguées en partie à l'IA. Et côté vérificateur, on n'a pas encore d'outils vraiment développés pour ça, mais on a des outils qui sont disponibles. on commence à voir des applications qui pourraient nous permettre finalement de voir les défauts à partir d'une vidéo ou d'une photo, ce qui fait que l'œil du technicien qui permet de voir ses défauts, en fait une IA bien entraînée avec une défaut tech assez conséquente, finalement pourrait aider le technicien dans sa vérification et éventuellement lui attirer l'œil sur tel ou tel défaut. Aujourd'hui, ce n'est pas des outils qu'on utilise, mais par contre on garde ça attentivement parce que ça risque d'être une évolution dans les prochaines années.
- Speaker #0
Non pas pour remplacer le vérificateur, mais pour venir aiguiser encore plus son regard.
- Speaker #1
Franchement, je ne sais pas. J'espère que l'humain sera nécessaire, mais peut-être, je ne sais pas, que ça sera un jour, l'IA sera peut-être meilleur que l'humain pour regarder ce genre de choses. Encore une fois, je n'ai pas de boule de cristal. Mais dans un premier temps, bien évidemment, on ne laissera pas la machine faire ça tout seul. Il faudra un contrôle humain.
- Speaker #0
Alors, l'enjeu clé, j'imagine, je me mets à votre place, c'est d'arriver à former et à sensibiliser tous les opérateurs. pour qu'il signale toute anomalie entre deux vérifications formelles. Ça se permet d'anticiper en réalité.
- Speaker #1
Oui, tout à fait. Ces vérifications périodiques obligatoires, réglementaires, c'est une chose, mais bien évidemment, le matériel peut être mis en défaut entre deux vérifications. Donc c'est vraiment un point clé, que les personnes soient habituées à bien remonter toute anomalie. J'ai pour ça un exemple d'un cas de jurisprudence où il y a eu une chute de charge lors d'une opération de manutention mécanique, et l'enquête a montré qu'il y avait un défaut au niveau du crochet, le linglet de sécurité était défectueux. Mais pourtant, le dernier rapport de vérification avait bien été effectué et ne montrait pas d'anomalie, pas de défaut au niveau de ce crochet. Donc c'est bien qu'il s'est passé quelque chose entre les deux. Et là, effectivement, il faut bien que nos opérateurs en charge de ces opérations aient toujours aussi un œil aiguisé pour repérer ces défauts et les signaler. Donc il faut aussi un bon système de remontée d'informations au sein des entreprises et au-delà du système de remontée d'informations, qu'il y ait aussi une bonne prise en compte de ces anomalies et qu'il y ait une réaction rapide des services de maintenance.
- Speaker #0
Et ça, c'est toute une pédagogie que vous essayez de faire passer au cours de vos interventions.
- Speaker #1
Oui, tout à fait. C'est vrai que quand nous, on fait des vérifications sur le terrain, on aime bien que les utilisateurs soient avec nous. Déjà, ça nous aide, je vous l'ai dit tout à l'heure, dans le côté un petit peu enquête de l'utilisation. Mais la plupart du temps, ils sont curieux de savoir ce qu'on fait, ce qu'on regarde. Et ça permet effectivement de faire tout le monde monter un petit peu en compétence et de déguiser l'œil aussi des utilisateurs.
- Speaker #0
Tristan, dernière question. Quels conseils vous donneriez aux auditeurs pour améliorer rapidement leur process de vérification ? Des petits tips ?
- Speaker #1
Alors, en premier lieu, la première chose à faire, c'est vraiment... un état des lieux, vérifier qu'on est bien conforme vis-à-vis de la réglementation, qu'on vérifie bien les matériels qui doivent à minima être contrôlés. Ensuite, ça va être de contractualiser, je vous l'ai dit, trouver un partenaire clé avec qui ça se passe bien sur sa vérification. On l'a dit, la préparation est une phase vraiment importante. Donc trouver un bon partenaire, ou encore une fois le faire en interne, mais avoir quelqu'un avec qui ça se passe bien pour les vérifications, avec lequel on puisse bien communiquer. Et enfin, c'est ce qu'on vient de dire, ce n'est pas le tout de faire procéder une vérification. Les rapports, ne pas les mettre dans un tiroir. à bien les prendre en compte. S'il y a des anomalies, procéder aux opérations de maintenance nécessaires pour sécuriser les matériels, parce que ça nous arrive très souvent de vérifier du matériel qu'on a déjà vu il y a six mois, un an, et on relève toujours les mêmes défauts.
- Speaker #0
Oui, donc passer à l'action quand il le faut. Merci Tristan pour toutes ces explications. On se retrouve très bientôt pour continuer à explorer d'autres sujets de prévention des risques industriels. À très vite !
